Как сделать березовый шпон гибкий в домашних. Как сделать шпон в домашних условиях

При постройке моделей часто приходится применять шпон различной толщины. Обычно нужную толщину получают шлифованием с помощью грибка с наклеенной на торце шкуркой, вставленного в патрон сверлильного станка. Такой способ самый доступный, но он имеет ряд недостатков: низкая производительность, невозможность обработать шпон толщиной менее 0,5 мм, поскольку из-за вращения грибка шпон вырывается из рук и ломается, и, наконец, основной недостаток - это большая загрязнённость воздуха древесной пылью. Обработать больше трёх-четырёх пластин не удаётся даже в респираторе.

Всех этих недостатков лишён сконструированный мной шлифовальный станок, работающий по принципу встречного фрезерования. Он был изготовлен (за исключением сварочных работ) в условиях авиамодельной лаборатории. В его конструкции отсутствуют дефицитные детали и материалы.
Все узлы станка крепятся на основании, представляющем собой параллелепипед размерами 200x265x340 мм, сваренный из стальных уголков 40x40x4 мм. К основанию привариваются, кроме того, два кронштейна, изготовленные из швеллера № 8, для крепления корпусов подшипников барабана.
Барабан (основной рабочий орган) и его шкив - литые. В качестве материала использован алюминиевый сплав АЛ-25, из которого сделаны поршни автомобильных двигателей. Поршни расплавляются в муфельной печке, а затем отливаются в песчаную форму. Отверстия в барабане под поворотный болт-зажим шкурки и противовесный болт должны быть просверлены симметрично относительно его оси. Кстати, масса у первого (вместе с «собачкой» фиксатором) и масса второго должны быть равные. В противном случае в результате дисбаланса возникнет вибрация, которая приведёт к преждевременному износу подшипников и отразится на работоспособности станка.

Корпуса подшипников выполнены сварными. Окончательный размер под подшипники в корпусах растачивается после сварки. Барабан приводится во вращение при помощи клиноремён-ной передачи от электродвигателя мощностью не менее 300 Вт, с числом оборотов в минуту от трёх до пяти тысяч, с достаточно большим пусковым моментом, так как барабан имеет довольно приличную массу, несмотря на то, что он выполнен из алюминиевого сплава. Этому требованию отвечают коллекторные электродвигатели. Я использовал на станке мотор от бытового электрополотёра.

Принципиально важным в предлагаемой мною конструкции шлифовального станка является наличие системы отсоса загрязнённого опилками и древесной пылью воздуха. Эта система делает станок экологически чистым и более «комфортабельным» при работе, так как позволяет обойтись без респиратора. Для отсоса опилок использован центробежный вентилятор-нагнетатель системы отопления салона автомобиля, который устанавливается на резьбовом конце оси барабана. Такой «пылесос» по производительности не уступает бытовому агрегату.
Кожух вентилятора крепится к кронштейну подшипника при помощи винтов-барашков, позволяющих быстро снимать его, когда возникает необходимость заменить износившуюся шкурку. На нагнетательный патрубок надевается мешочек из плотной ткани для сбора опилок. Всасывающее отверстие кожуха вентилятора соединяется с полостью кожуха барабана при помощи патрубка. Патрубок выклеивается из стеклоткани на пенопластовой болванке, которая затем выплавляется ацетоном. Полость кожуха барабана образована двумя концентрическими оболочками,приваренными к торцевым пластинам-фланцам. Внутренняя из них может быть приварена прерывистым швом, а наружная - обязательно сплошным, во избежание потерь давления. Расстояние между оболочками выбирается из условия равенства площади всасывающего отверстия кожуха вентилятора площади двух щелей, образуемых оболочками. В переднюю щель всасываются опилки, выбрасываемые барабаном при шлифовке, а в заднюю - опилки, которые захватываются шкуркой и выбрасываются центробежной силой барабана.

Кожухи барабана и ременной передачи и обшивка основания станка изготовлены из стального листа толщиной 1,5 мм. Ось барабана выточена из стали 30, а остальные детали - из стали 10.

Операция по заправке шкурки проста и достаточно наглядно показана на рисунке. Натяжка шкурки осуществляется при помощи рычага-«собачки»,надетого на квадратную часть поворотного болта-зажима шкурки и фиксирующегося в одном из пяти положений.
Стол изготавливается из стального листа толщиной 10 мм и имеет размеры 180x350 мм. Его рабочая поверхность должна быть ровной, по возможности отшлифованной на плоскошлифовальном станке. Стол, шарнирно закреплённый на основании, поднимается и опускается при помощи регулировочного болта, что даёт возможность получать шпон толщиной от 0,3 до 30 мм. Необходимый размер устанавливается по линейке, привинченной к основанию. Линейка градуируется при помощи мерных брусков, зажимаемых между барабаном и столом.
О неплохой производительности станка красноречиво свидетельствует тот факт, что за один проход можно снимать «стружку» толщиной до 1,5 мм.

-> Как сделать шпон в домашних условиях

Шпон - это очень тонкий лист древесины, толщина которого может варьироваться от 0,1 до 12 мм. В промышленных целях шпон чаще изготавливается из ценных пород древесины вроде дуба, ясеня, бука, ореха, красного дерева и других. Но если вам нужен шпон для личных целей в небольших объёмах, например, для авиамоделизма, то можно прочесть, как делается шпон в домашних условиях, и при наличии инструмента обойтись своими силами. В этой статье мы и хотим рассказать о том, как сделать шпон своими руками.

Как делают шпон в домашних условиях

Самый простой способ добыть себе несколько пластинок шпона - это «разобрать» лист фанеры. Кладёте фанерный лист в ёмкость с горячей водой на 2-3 часа, поддерживая высокую температуру на протяжении всего срока замачивания, а потом хорошо заточенным ножом раскраиваете фанеру на слои. Сразу же после этого надо положить полученные плиты шпона под пресс для сохранения ровной поверхности.

В домашних условиях можно сделать даже пиленый шпон, но приготовьтесь, что на эту работу уйдёт немало сил и времени. Всё, что вам потребуется - это заготовленный брус (не обязательно элитного дерева, подойдёт и обычный клен, береза), карандаш, линейка, верстак и хороший лобзик, желательно с набором сменных полотен про запас. Закрепляете заготовку в верстаке и расчерчиваете его по вертикали с шагом 10-12 мм (толще - нецелесообразно, а если тоньше, то будет очень сложно пилить). Берёте в руки лобзик и слой за слоем спиливаете шпон по линиям.

Как сделать шпон, если дома есть рубанок. Строганый шпон изготавливают из такого же бруса, как и пиленый, с той лишь разницей, что можно делать пластины меньшей толщины. Но у медали есть и обратная сторона - механическим рубанком тяжело делать пластины одинаковой толщины. Ну а если у вас есть электрический рубанок с регулятором толщины отделяемого слоя, то задача намного облегчается. Крепко закрепляете брус в верстаке и снимаете шпон, не забывая использовать прижимную линейку или балку. Если у вас есть доступ к лущильному станку или другим деревообрабатывающим станкам, то процесс получения шпона ничем не отличается от промышленного. Как сделать шпон пригодным для дальнейшего использования? Его надо отшлифовать, в зависимости от целей изготовления покрыть водостойкими растворами или вскрыть лаком.

Тем, кто делает ремонт своими руками, стоит присмотреться к такому материалу как шпон. Он представляет собой тонкий слой древесины, то есть полностью натуральный материал.

Его классифицируют на следующие виды:

• стандартный: изготавливают из ореха, дуба, вишни и других пород деревьев,
• специальный: для производства используют сорта редких и ценных пород деревьев,
• корневые срезы непригодных к мебельному производству пород деревьев, но с интересным рисунком и текстурой (например, эвкалипт или мирт),
• эксклюзивный: отличается нестандартной текстурой или размерами.

Материал может быть лущеным, пиленым и строганым. Последний обладает большей ценностью и практичностью и именно он используется чаще всего в мебельной промышленности.

Чаще всего наклеивают на МДФ шпон, например, на стеновые или фасадные панели. Стильно смотрятся и двери из натурального шпона.

Этот материал отличается эстетически привлекательным внешним видом, его можно клеить на любые деревянные поверхности. При этом цена материала вполне доступна, поэтому без особых финансовых затрат можно преобразить интерьер квартиры или загородного дома.

К преимуществам шпона относятся:

• долговечность,
• влагостойкость,
• экологичность,
• прочность.

Нельзя не отметить доступную цену этого материала при высоких эстетических качествах и практичности. Именно поэтому его выбирают для отделки мебели, дверей и других предметов интерьера в домашних условиях.

Разберём, как правильно клеить шпон, чтобы он прослужил вам долго, а поверхность приобрела новый красивый цвет.

ВИДЕО ПО ТЕМЕ

При работе со шпоном важно тщательно подготовить поверхность. Если это хвойный материал, удалите смолу ножом и отработайте участок ацетоном.

Также необходимо удалить любые сучки и неровности, избавиться от жирных пятен, сколов и трещин. Для получения ровной поверхности её шлифуют и загрунтовывают.

Многих интересует, как клеить шпон на ДСП или фанеру. Проще всего работать с ровными поверхностями, например, журнальным столиком без выступов и других фигурных элементов.

Чтобы отделать его шпоном, потребуются:

• лист белой бумаги,
• утюг,
• тонкий резак,
• наждачка,
• клей,
• деревянный брусок.

Подобрать несколько листов фанеры по ширине и длине, лучше с небольшим запасом. Шпон может быть простым и фигурным. В первом случае волокна располагаются параллельно, во втором рисунок более разнообразен, и с ним можно поэкспериментировать.

Нанести тонкий равномерный слой клея на поверхность стола и на листы шпона.

Положить лист материала на нужное место и пригладить разогретым утюгом. Чтобы не прожечь шпон, используйте белый лист бумаги в качестве прослойки между материалом и утюгом.

Нагретое место прогладить деревянным бруском.

Положить следующий лист немного внахлест и повторительно процедуру. Излишки материала аккуратно срезаются.

Важно не передержать клей во время его подсыхания, так как он быстро теряет свои свойства.

После окончания проклейки убедитесь в отсутствии воздушных пузырей, простукав поверхность. Если они остались, прорежьте их тонким резаком, при необходимости залейте немного клея и еще раз прогрейте утюгом.

ВИДЕО

• цвет листов шпона стоит подбирать под цвет обоев, мебели и других элементов интерьера,
• оригинально смотрятся состыкованные между собой листы шпона разных пород деревьев,
• если вы решили предварительно окрасить листы, после покраски промойте их проточной водой и просушите в тёплом месте, но не возле отопительных приборов.

Таким образом, следуя простому алгоритму, можно быстро, легко и недорого подарить вторую жизнь многим вещам в доме, а также реализовать свои дизайнерские идеи.

Способов изготовления шпона, основных, существует три и каждый из них, теоретически, можно сделать в домашних условиях.

Метод лущения

Для производства шпона данным способом, используют мягкие и твердые породы. Используется специально подготовленная древесина, при помощи специального станка с древесины снимают верхний слой, он срезается спирально, в результате чего получают большие листы шпона. Минус состоит в том, что рисунок у такого шпона не четкий и не яркий, поэтому его зачастую наклеивают на фанеру.

Метод строгания

Для производства шпона данным способом, используют только твердые породы. С древесины в поперечном или продольном направлении срезают верхний слой, в результате чего получается достаточно плотный лист, а рисунок красивый и яркий. Такой шпон используют для мебели и дверей.

Метод пиления

Для производства шпона данным способом используют бревна от которых отпиливают листы минимальной толщины. При производстве шпона данным способом получается много отходов, поэтому он считается самым дорогим, затратным.

Теоретически, в домашних условиях можно сделать любой из этих видов шпона, вот только какого качества он получится, зависит от Вашего опыта и качества инструмента и древесины.