Виды брака при нарезании резьбы и его причины. Виды брака при нарезании резьбы Дефекты при нарезании резьбы способы предупреждения

Резьбу широко применяют в машиностроении, она служит для соединения деталей между собой и для передачи движения. Примером применения резьбы для соединения деталей является резьба на шпинделе токарного стана, предназначенная для крепления патрона; примером применения резьбы для передачи движения является резьба ходового винта, передающая движение маточной гайке фартука, резьба винтов в тисках, резьба шпинделей в прессах и т. д.

Понятие о винтовой линии . В основе всякой резьбы лежит так называемая винтовая линия. Возьмем кусок бумаги в форме прямоугольного треугольника АБВ(рис. 237, а), у которого катет АВ равен длине окружности цилиндра диаметром D, т. е. АВ = πD, а второй катет БВ равен высоте подъема винтовой линии за один оборот. Навернем треугольник на цилиндрическую поверхность, как показано на рис. 237, а. Катет АВ обернется вокруг цилиндра один раз, а гипотенуза А Б навьется на цилиндр и образует на его поверхности винтовую линию с шагом S, равным БВ. Угол τ (тау) называется углом подъема винтовой линии .

Если треугольник расположен справа цилиндра, как на рис. 237, а, и наклонная линия А Б поднимается слева направо , то такая винтовая линия называется правой ; при обратном расположении треугольника и подъеме линии справа налево (рис. 237, б) получаем левую винтовую линию.

Образование резьбы . Если подвести вершину резца к цилиндрическому валику и затем дать вращение валику и одновременно равномерное продольное перемещение резцу, то на поверхности валика вначале образуется винтовая линия (рис. 238). При углублении вершины резца в обрабатываемый валик и повторном продольном перемещении резца на поверхности валика получится винтовая канавка, называемая резьбой (рис. 239), с профилем, соответствующим форме режущей части резца.

Профиль резьбы . Если режущей части резца придать треугольную форму, то и на поверхности обрабатываемого цилиндра при нарезании получится треугольная резьба (рис. 239, а). Если режущая часть резца имеет прямоугольную или трапецеидальную форму, то соответственно при нарезании получают прямоугольную или ленточную резьбу (рис. 239, б) или же трапецеидальную (рис. 239, в).

Основные элементы резьбы . Основные элементы, определяющие профиль резьбы, следующие:

шаг резьбы S (рис. 240)-расстояние между двумя одноименными (т. е. правыми или левыми) точками двух соседних витков, измеренное параллельно оси резьбы;

угол а профиля - угол между боковыми сторонами витка, измеренный в диаметральной плоскости;

вершина профиля Е - линия, соединяющая боковые стороны его по верху витка;

впадина профиля F - линия, образующая дно винтовой канавки.

Различают три следующих диаметра резьбы (рис. 241):

наружный диаметр d резьбы - диаметр цилиндра, описанного около резьбовой поверхности;

внутренний диаметр d 1 резьбы - диаметр цилиндра, вписанного в резьбовую поверхность;

средний диаметр d 2 резьбы - диаметр цилиндра, соосного с резьбой, образующие которого делятся боковыми сторонами профиля на равные отрезки.

Направление резьбы (правая и левая резьбы). Если посмотреть на резьбу с торца, то у правой резьбы подъем канавки направлен слева направо, а у левой, наоборот, - справа налево. Направление резьбы можно также обнаружить по направлению вращения винта при ввинчивании его в отверстие или гайки при навинчивании ее на болт: если ввинчивание идет по ходу часовой стрелки, то резьба правая, если против хода, - левая. Наиболее употребительная правая резьба.

2. Типы резьб и их назначение

В машиностроении наиболее часто применяются следующие типы резьб: треугольная - для соединения (скрепления) деталей между собой, трапецеидальная и прямоугольная - для передачи движения.

Треугольная резьба подразделяется на метрические, дюймовую и трубную.

Метрические резьбы . Наиболее широкое применение в СССР получили метрические резьбы. По ГОСТ 9150-59 они подразделяются на резьбы с крупными шагами (для диаметров 1-68 мм) и резьбы с мелкими шагами (для диаметров 1-600 мм). И те и другие резьбы отличаются между собой размерами шага (для одного и того же диаметра) и других элементов.

Метрические резьбы имеют треугольный профиль (рис. 242) с углом профиля α = 60°. Вершины профиля болта и гайки плоско-срезанные, впадина у болта может быть плоскосрезанной или закругленной по радиусу r.

Шаг метрических резьб измеряется в миллиметрах.

Дюймовая резьба (рис. 243) имеет угол а профиля, равный 55°, и плоскосрезанные вершины и впадины; между вершинами и впадинами имеются зазоры. Наружный диаметр дюймовой резьбы обозначается в дюймах. Шаг дюймовой резьбы выражается числом витков на длине в 1".

В СССР дюймовая резьба применяется редко: только при ремонте импортных машин.

Трубная цилиндрическая резьба (рис. 244) имеет профиль в виде треугольника с закругленными вершинами и впадинами, угол а профиля равен 55°. Шаг трубной цилиндрической резьбы выражается числом витков на длине в 1". Эта резьба применяется главным образом в газовых и водопроводных трубах, а также на муфтах, служащих для соединения этих труб.

3. Измерение резьбы

Резьбу можно измерять измерительной линейкой, резьбомером, резьбовыми калибрами, специальными шаблонами и др.

Измерительную линейку и резьбомер применяют преимущественно для измерения шага наружной резьбы. Измерительной линейкой измеряют длину определенного количества витков, например, десяти; разделив полученную длину на число витков, находят размер одного шага. При измерении дюймовой резьбы определяют число витков, которое приходится на длину одного дюйма (25,4 мм).

Резьбомер (рис. 245) служит для проверки шага резьбы. Он состоит из набора стальных пластинок, из которых каждая снабжена вырезами, точно соответствующими профилю резьбы определенного шага. На каждой пластинке выбиты цифры, указывающие шаг резьбы в миллиметрах или число витков на 1". При проверке шага резьбы прикладывают пластинку к проверяемой резьбе параллельно ее оси (рис. 245). Совпадение пластинки резьбомера с резьбой проверяется на просвет.

Одним из измерительных инструментов для проверки резьб являются нормальные резьбовые калибры. Наружная резьба проверяется нормальным резьбовым кольцом (рис. 246), а внутренняя - нормальной резьбовой пробкой (рис. 247). Правый гладкий конец пробки служит для проверки диаметра отверстия под резьбу, а левый резьбовой конец - для проверки самой резьбы. Правильность резьбы нормальными калибрами определяют на ощупь по отсутствию качания и трудности свинчивания калибра и детали.

Значительно более точна и производительна проверка резьбы предельными калибрами.

Наружную резьбу проверяют предельными резьбовыми скобами .

Скоба (рис. 248) имеет две пары роликов: передняя пара является проходной, а задняя - непроходной.

Способ измерения предельной резьбовой скобой такой же, как и при измерении гладких размеров, т. е. резьба должна свободно пройти через проходную сторону калибра, а непроходная сторона калибра должна задержать резьбу.

Внутреннюю резьбу проверяют предельными резьбовыми пробками (рис. 249). Проходной конец пробки имеет длинную резьбу полного профиля; он должен полностью ввинчиваться в резьбовое отверстие по всей длине. Непроходной конец пробки имеет дватри витка срезанного профиля, он не должен ввинчиваться в измеряемое отверстие.

Как гладкие, так и резьбовые предельные калибры применяются обычно при изготовлении большого количества одинаковых деталей и вообще в тех случаях, когда детали должны, иметь точные размеры с определенными допусками.

4. Нарезание треугольной резьбы плашками

Наружную треугольную резьбу небольших размеров можно нарезать плашками. Плашка (рис. 250) представляет собой цельное или разрезное кольцо с резьбой на внутренней поверхности и стружечными канавками 1; канавки служат для образования режущих кромок 2, а также для выхода стружки.

Плашки изготовляют из углеродистой или легированной стали. Круглые плашки изготовляют цельными (рис. 250, а) или разрезными (рис. 250, б). Диаметр разрезных плашек можно регулировать в небольших пределах и таким образом несколько восстанавливать размер инструмента после износа, что удлиняет срок его службы. Разрезные плашки применяют для нарезания резьб невысокой точности. Более точную резьбу дают цельные плашки, так как они обладают большей жесткостью. Срок службы цельных плашек меньше.

Приемы нарезания резьбы плашками . Для работы плашку вставляют в специальный плашкодержатель (рис. 251) и закрепляют винтами, которые входят в углубления на боковой поверхности плашки.

Нарезаемую деталь закрепляют в патроне; она должна быть предварительно обточена по наружному диаметру резьбы болта. На торце детали нужно снять фаску, чтобы плашка легче врезалась. Если диаметр детали слишком мал, резьба получается недостаточно глубокой, неполного профиля. Если же диаметр заготовки слишком велик, то в процессе нарезания резьба может быть сорвана, так как плашка будет срезать много металла; в лучшем случае резьба получится нечистой.

Нарезание резьбы плашкой часто начинают с нарезания вручную нескольких ниток на неподвижной заготовке при помощи плашкодержателя с двумя рукоятками (рис. 252, а). После этого включают станок и ведут нарезание дальше, упирая рукоятку плашкодержателя в суппорт (рис. 252, б). При нарезании резьбы плашкой придерживать рукоятку руками после пуска станка не разрешается. Чтобы при дать правильное направление плашке, нужно в начале нарезания прижимать ее пинолью задней бабки, подаваемой вручную.

Режимы резания при нарезании резьбы плашками . При нарезании резьбы плашками скорость резания должна быть малой, это увеличивает срок службы плашки. Рекомендуются следующие скорости резания: для стали - 3-4 м/мин; чугуна - 2,5 м/мин; латуни - 9-15 м/мин. В качестве смазочно-охлаждающих веществ при нарезании стальных деталей рекомендуются осерненные масла, вареное масло, при нарезании деталей из чугуна - керосин. Охлаждение должно быть обильным.

5. Нарезание треугольной резьбы метчиками

Внутреннюю резьбу небольших размеров нарезают метчиками. Метчик представляет собой винт с несколькими продольными канавками, которые образуют режущие кромки и одновременно служат для выхода стружки.

Конструкция и элементы метчика показаны на рис. 253. Основными частями его являются: коническая заборная часть 1, калибрующая часть 2, канавки 5, гладкая часть 4, называемая шейкой, квадрат 5 для закрепления метчика в воротке или в патроне.

Основную работу при нарезании резьбы производит заборная часть 1, верхушки зубьев которой срезаны и имеют переменный профиль. Вслед за заборной частью в отверстие входит калибрующая часть 2, которая служит для зачистки (калибрования) нарезаемой резьбы.

На шейке метчика всегда клеймят диаметр резьбы: для метрических резьб с буквой М или без нее, а для дюймовой - с прибавлением значка " (дюйм).

Метчики изготовляют из углеродистой, легированной, а также быстрорежущей стали.

Для ручного нарезания метрической или дюймовой резьбы пользуются комплектом ручных метчиков , состоящим обычно из трех штук (рис. 254), которыми последовательно проходят нарезаемое отверстие. Первым и вторым метчиками нарезают резьбу предварительно, третьим зачищают резьбу, придавая ей окончательные размеры и форму. Номер каждого метчика комплекта узнают по числу рисок на хвостовой части: № 1 имеет одну риску, № 2 - две риски и № 3 - три риски. Иногда для нарезания мелких резьб в сквозных отверстиях применяют комплект из двух метчиков, из которых № 1 служит для предварительного, а № 2 - для окончательного нарезания.

Для нарезания резьбы в сквозных отверстиях длиной не более диаметра рельбы применяют гаечные метчики (рис. 255) с длинной заборной частью, которыми нарезают резьбу за один проход.

Подготовка отверстия под резьбу . При изготовлении резьбы метчиками небольшие отверстия обычно нарезают сразу же после сверления; большие отверстия предварительно растачивают. Очень важно обеспечить надлежащий диаметр отверстия под резьбу, он должен быть несколько больше внутреннего диаметра резьбы. Материал нарезаемой гайки под действием усилия резания несколько затекает во впадины резьбы (рис. 256). Чем вязче материал детали, тем сильнее он течет и, следовательно, тем больше должен быть диаметр отверстия.

Диаметры отверстий под резьбу выбирают по таблицам. В табл. 12 указаны некоторые диаметры отверстия под метрическую резьбу.

Таблица 12

Диаметры отверстий под резьбу

Длина глухих отверстий под резьбу должна быть больше длины резьбы хотя бы на величину заборной части метчика, т. е. на две-три нитки.

Приемы нарезания резьбы метчиком . При нарезании резьбы метчиком на токарном станке нарезаемую деталь устанавливают и закрепляют в патроне так, чтобы ось отверстия детали совпала с осью вращения шпинделя. Метчик устанавливают так, как показано на рис. 257. Его заборную часть вводят в нарезаемое отверстие, а хвостовую часть закрепляют в приспособлении. Приспособление для закрепления метчика состоит из оправки 4 со шпонкой 3 и втулки 2 с пазом, в который входит шпонка 3. Метчик закрепляется двумя болтами в квадратном отверстии втулки 1. Оправка 5 имеет конический хвостовик, вставляемый в отверстие пиноли задней бабки.

При нарезании резьбы метчик подводят к отверстию детали с помощью маховичка, перемещающего пиноль; заборную часть метчика вводят в нарезаемые отверстия. Для нарезания первых витков резьбы нужно осторожно и равномерно нажимать на метчик, вращая, маховичок задней бабки.

Как только метчик врежется в отверстие на 1-1,5 витка, его дальнейшее перемещение будет осуществляться самозатягиванием благодаря вращению детали.

Приспособление, показанное на рис. 257, позволяет нарезать резьбу на заданную длину, по достижении которой нарезание резьбы автоматически прекратится. При нарезании резьбы в глухих отверстиях перед началом работы следующим по размеру метчиком необходимо удалить из отверстия стружку.

Режимы резания при нарезании резьбы метчиками . Скорость резания при нарезании резьбы метчиками должна быть малой; это удлиняет срок службы метчика и предотвращает заклинивание стружки. Рекомендуются следующие скорости резания: для стали 3-15 м/мин; для чугуна, бронзы и алюминия 6-22 м/мин. Охлаждение должно быть обильным. В качестве смазочно-охлаждающих жидкостей рекомендуется: для нарезания деталей из стали - масло (сульфофрезол), при нарезании деталей из чугуна, бронзы и алюминия - эмульсия или керосин.

6. Нарезание треугольной резьбы резцами

Наиболее распространенным способом нарезания треугольной резьбы на токарно-винторезных станках является нарезание резьбовыми резцами.

Конструкция резцов . Форма режущей части резьбового резца должна соответствовать профилю резьбы. Угол профиля режущей части должен быть для метрической резьбы 60°, для дюймовой и трубной резьб 55°. Чтобы избежать при нарезании резьбы искажения ее профиля, резьбовые резцы обычно затачивают с передним углом γ = 0 и устанавливают вершину резца на высоте линии центров станка.

Различают резьбовые резцы для нарезания наружной резьбы (рис. 258, а) и для нарезания внутренней резьбы (рис. 258, б). Те и другие могут быть цельными или вставными, стержневыми, призматическими и дисковыми, подобно фасонным резцам. Головка резьбового резца для внутренней резьбы должна быть перпендикулярна к оси стержня резца.

Для чистовых проходов при нарезании резьбы иногда применяют пружинящие державки, позволяющие получить чистую и гладкую резьбу. Такой резец, встречая на своем пути более твердую часть металла, слегка отжимается и не портит резьбу, однако последняя получается менее точной.

На рис. 259 показана пружинящая державка 1 с резцом. Болт 2 служит для крепления вставного резьбового резца 3 в державке. Особенность этой Державки заключается в том, что она может работать как пружинящая и как жесткая. Это достигается, при помощи винта 4; когда винт вставлен в прорезь, державка работает как жесткая, когда винт 4 вынут, она работает как пружинящая. Черновое нарезание производят резцом, закрепленным в жесткой державке, а чистовое - резцом, закрепленным в пружинящей державке.

Установка резьбового резца . Установка резца для нарезания резьбы требует большого внимания. Резец нужно установить точно на высоте центров , иначе профиль резьбы получится неправильным. Кроме того, средняя линия профиля резца должна быть перпендикулярна к оси детали (рис. 260, а). Это условие обязательно при нарезании как наружных, так и внутренних резьб. Если пренебречь этим, то профиль резьбы получится несимметричным (повернутым в сторону), как показано на рис. 260, б.

Резьбовой резец устанавливают при помощи шаблона, как показано на рис. 261 при нарезании наружной резьбы и на рис. 262 при нарезании внутренней резьбы. Для проверки прикладывают шаблон к цилиндрической (торцовой) поверхности детали в горизонтальной плоскости и вводят резец в вырез шаблона. По просвету между режущими кромками резца и вырезом шаблона судят о правильности установки. Если имеется большой просвет, то его устраняют перестановкой резца, после чего резец прочно закрепляют в резцедержателе.

7. Резьбовые гребенки

Наружную и внутреннюю треугольную резьбу можно нарезать также и резьбовыми гребенками.

Резьбовые гребенки в отличие от обычных резьбовых резцов имеют на режущей части не один, а несколько зубьев, выполненных по форме профиля резьбы.

Гребенки бывают плоские стержневые (рис. 263, а); призматические (рис. 263, б); круглые с винтовой резьбой (рис. 263, в).

Рабочая часть гребенки состоит из режущих и калибрующих зубьев. Режущие зубья (их бывает обычно два-три) срезаны под углом φ так, что каждый последующий зуб режет несколько глубже предыдущего (рис. 263, а и б). Калибрующая часть, которая следует за режущей, имеет также несколько зубьев (два-три) и предназначена для зачистки резьбы.

При нарезании резьбы гребенками благодаря распределению нагрузки между несколькими зубьями можно увеличить поперечную подачу и тем самым уменьшить число проходов по сравнению с резьбовыми резцами. Гребенки служат дольше, чем резьбовые резцы. Призматические гребенки закрепляют в специальных державках, как показано на рис. 263, б и устанавливают их в резцедержателе точно на высоте центров.

Значительно большее применение при нарезании треугольных резьб как наружных, так и внутренних, получили круглые винтовые гребенки (рис. 263, в) как более простые в изготовлении. Они состоят из нескольких винтовых витков. Рабочая часть этих гребенок так же имеет несколько режущих зубьев, срезанных под углом, и несколько калибрующих зубьев.

При нарезании наружной резьбы направление резьбы у круглой винтовой гребенки должно быть обратным направлению резьбы на детали, т. е. если нужно нарезать правую резьбу, то на гребенке должна быть левая резьба.

При нарезании внутренней резьбы направление резьбы круглой винтовой гребенки должно совпадать с направлением резьбы детали, т. е., например, при нарезании правой резьбы и на гребенке должна быть правая резьба.

Крепление круглых резьбовых гребенок производится на оправках подобно круглым фасонным резцам (см. рис. 224).

8. Настройка токарного станка для нарезания резьбы

Для нарезания резьбы на токарном станке необходимо, чтобы скорость вращения шпинделя была строго увязана со скоростью перемещения суппорта, так как продольная подача резца за один оборот шпинделя должна точно соответствовать шагу нарезаемой резьбы.

У токарных станков настройка на заданную подачу резца осуществляется в результате сцепления соответствующих зубчатых колес коробки подач и гитары подач. Различные комбинации сцепления этих колес осуществляются соответствующими рукоятками и рычагами. Перестановка их для получения нужной подачи производится в соответствии с таблицей, имеющейся на станке.

В качестве примера приводим таблицу (табл. 13, стр. 242-243) настройки токарно-винторезного станка 1А62 для нарезания метрических и дюймовых резьб.

Как видно из табл. 13, настройка станка 1А62 на нарезание резьб производится изменением положения рукояток 2 и 4 коробки скоростей (см. рис. 36б), накидного рычага и рукояток А, Б и В коробки подач.

Сменные зубчатые колеса а и в устанавливаются работающими венцами внутрь к торцу приклона гитары. Для нарезания резьб с метрическим и дюймовым шагом колеса устанавливают внутрь венцами z = 42 и z = 100; для нарезания модульных резьб - венцами z = 32 и z = 97.

Рассмотрим примеры настройки станка 1А62 на нарезание резьбы.

Пример 9. Требуется настроить станок на нарезание метрической резьбы с шагом 2,5 мм.
В соответствии с табл. 13 рукоятку 2 (рис. 36 б) устанавливаем на нормальный шаг, а рукоятку 4 - в любом положении.
Рукоятку А (см. табл. 13) коробки подач устанавливаем в положение метрическая резьба; рукоятку Б - в положение II, рукоятку В - в положение I, накидной рычаг - в положение 6.
Пример 10. Настроить станок 1А62 на нарезание дюймовой резьбы 16 ниток на 1".
По табл. 13 рукоятку 2 коробки скоростей (см. рис. 36 б) устанавливаем на нормальный шаг, рукоятку 4 устанавливаем в любом положении.
Рукоятку А (см. табл. 13) коробки подач устанавливаем в положение дюймовая резьба; рукоятку Б - в положение I, рукоятку В - в положение I; накидной рычаг - в положение 3.
Пример 11. Требуется настроить станок на нарезание ленточной резьбы с шагом 16 мм.
В соответствии с табл. 13 рукоятку 2 (см. рис. 36 б) устанавливаем в положение увеличенный шаг, рукоятку 4 - в положение оранжевый цвет.
Рукоятку А коробки подач устанавливаем в положение метрическая резьба; рукоятку Б - в положение II, рукоятку В - в положение I, накидной рычаг - в положение 3.

9. Правила подсчета числа зубьев сменных зубчатых колес

В тех случаях, когда на станке нет коробки подач, настройку станка на нарезание резьбы заданного шага производят соответствующим подбором сменных зубчатых колес, передающих вращение ходовому винту от шпинделя.

На рис. 264 приведена схема передачи такого движения. От шпинделя к ходовому винту с шагом 5 вращение передается через трензель и сменные колеса z 1 z 2 , z 3 и z 4 гитары, с помощью которых станок настраивают на нарезание резьбы заданного шага S p .

Чтобы правильно настроить станок, необходимо уметь подсчитать числа зубьев сменных зубчатых колес.

Если сменные колеса (рис. 264) подобрать так, чтобы шпиндель станка и ходовой винт делали одинаковое число оборотов, то на детали получится резьба того же шага, что и на ходовом винте. Действительно, если шаг ходового винта равен 6 мм, то за один оборот винт переместит суппорт с резцом тоже на 6 мм. Так как за это время и деталь сделает один оборот, то резец нарежет резьбу, шаг которой также будет равен 6 мм.

Допустим, что на том же токарном станке требуется нарезать резьбу с шагом 3 мм, т. е. в 2 раза меньше, чем шаг ходового винта. Если деталь будет вращаться вдвое быстрее винта, то за один ее оборот винт успеет сделать только пол-оборота. При этом суппорт с резцом переместится на полшага, т. е. на 3 мм, следовательно, на детали будет нарезана резьба с шагом 3 мм. Если же шпиндель будет вращаться втрое быстрее ходового винта, то на детали получится резьба с шагом 2 мм.

Следовательно, можно вывести такое правило: во сколько раз шпиндель станка будет вращаться быстрее ходового винта, во столько раз шаг нарезаемой резьбы будет меньше шага ходового винта .

Допустим, что на токарном станке с шагом ходового винта 6 мм требуется нарезать резьбу с шагом 12 мм, т. е. в 2 раза больше, чем шаг ходового винта. Рассуждая, как и прежде, увидим, что деталь должна вращаться вдвое медленнее ходового винта. Действительно, если за один оборот детали ходовой винт сделает два оборота, то он переместит суппорт с резцом на два шага, т. е. на 12 мм, и на детали будет нарезана резьба с шагом 12 мм.

На основании сказанного можно сформулировать второе правило: во сколько раз шпиндель станка будет вращаться медленнее ходового винта, во столько раз шаг нарезаемой резьбы будет больше шага ходового винта .

Пользуясь приведенными выше рассуждениями, можно установить, что передаточное отношение сменных колес равно шагу нарезаемой резьбы S p , деленному на шаг ходового винта S, т. е.

Это передаточное отношение может быть осуществлено одним из способов, изображенных на рис. 265.

В том случае, если для осуществления передачи достаточно одной пары зубчатых колес, как показано на рис. 265, а, передаточное отношение для рассмотренного случая определяется следующим образом.

Пример 12. Определить передаточное отношение сменных колес для нарезания на токарном станке резьбы с шагом 1,5 мм, если шаг ходового винта равен 6 мм.
Согласно формуле (13) передаточное отношение По этому передаточному отношению подбираем сменные колеса и устанавливаем их в таком порядке от шпинделя к ходовому винту, чтобы отношение числа зубьев ведущего колеса к числу зубьев ведомого точно равнялось подсчитанному передаточному отношению.

Подбор сменных колес . Для нарезания резьб к каждому токарно-винторезному станку прилагается набор сменных колес, чаще всего с числом зубьев 20, 25, 30, 35 и т. д. через 5 до 120 и, кроме того, колесо с 127 зубьями. Такой набор называется пятковым. Задача токаря - подобрать такую пару или такие две пары колес из имеющихся в наборе, которые отвечают подсчитанному передаточному отношению.

Допустим, что на токарном станке с шагом ходового винта 6 мм требуется нарезать резьбу с шагом 2 мм. Для этого случая получаем передаточное отношение сменных колес . Следовательно, если соединить шпиндель и ходовой винт любой парой колес, передаточное отношение которых равно , то на детали получится резьба с шагом 2 мм.

Чтобы по передаточному отношению подобрать числа зубьев сменных колес, нужно числитель и знаменатель дроби умножить на одно и то же произвольное число таким образом, чтобы произведение получилось целым числом и равнялось числу зубьев колес, имеющихся в наборе. Например, если передаточное отношение , то, умножая числитель и знаменатель соответственно на 10, 15 или 20, получим:

Числа 20 и 60, 30 и 90, 40 и 120 обозначают числа зубьев отдельных пар колес, которые на данном станке обеспечивают получение резьбы с шагом 2 мм. Нужно запомнить, что в числителе стоит число зубьев ведущего колеса, а в знаменателе - ведомого. Таким образом, колеса с числом зубьев 20, 30 и 40 являются ведущими, а колеса с числом зубьев 60, 90 и 120 - ведомыми.

Первое ведущее колесо устанавливают на валу трензеля, выступающем из передней бабки; последнее из ведомых колес ставят на конец ходового винта.

Пример 13. На токарном станке с шагом ходового винта S x = 8 мм требуется нарезать резьбу с шагом S p = 1 мм.
По формуле (13) определяем передаточное отношение: Умножая числитель и знаменатель на 15, получаем: Колеса с 15 зубьями в наборе нет. Тогда умножаем числитель и знаменатель передаточного отношения на 20; Колесо с 20 зубьями есть в наборе, зато отсутствует колесо с 160 зубьями. Следовательно, при помощи одной пары сменных колес данную резьбу нарезать нельзя. В таких случаях необходимо передаточное отношение разложить на две такие дроби, перемножение которых даст то же передаточное отношение. Для нашего примера это можно представить так: Умножая числитель и знаменатель первой дроби на 20, а второй дроби на 25, находим: или Таким образом, чтобы на данном станке с шагом ходового винта S x = 8 мм нарезать резьбу с шагом S p = 1 мм, можно взять имеющиеся в наборе станка две пары колес 20 и 40; 25 и 100. Колеса z 1 = 20 и z 3 = 25 должны быть ведущими, а колеса z 2 = 40 и z 4 = 100 - ведомыми.
Подобранные колеса можно установить и в другом порядке.
1. Можно поменять местами ведущие колеса, т. е. установить колесо z 1 = 25 на место колеса z 1 = 20, а колесо z 1 = 20 - на место колеса z3 = 25.
2. Таким же образом можно поменять ведомые колеса z 2 = 40 и z 4 = 100.
От таких перестановок передаточное отношение не изменится. Но ведущее и ведомое колеса переставлять нельзя, так как передаточное отношение в этом случае примет совсем иное значение.
3. Возможна перестановка первой пары колес вместо второй, а второй пары вместо первой, т. е.

Проверка правильности подсчета сменных колес . Чтобы проверить правильность подсчета сменных колес, нужно полученное передаточное отношение умножить на шаг ходового винта, при этом результат умножения должен дать шаг нарезаемой резьбы; это следует из формулы (13)

Если же по формуле (14) будет получен шаг резьбы, не соответствующий требуемому, это покажет, что подсчет колес сделан неверно.

Проверим правильность подсчета сменных колес в примере на стр. 244, где

т. е. колеса подобраны правильно.

Проверка сцепления сменных колес

Подобранные расчетом колеса не всегда могут быть между собой сцеплены, может случиться, что одно из них упрется в палец гитары. Чтобы сменные колеса можно было установить на гитаре, обеспечив их сцепление, необходимо выполнить следующее условие:
Сумма чисел зубьев первой пары колес (z 1 + z 2) должна быть больше числа зубьев второго ведущего колеса z 3 не менее чем на 15, а сумма чисел зубьев второй пары колес (z 3 + z 4) должна быть больше числа зубьев первого ведомого колеса z 2 тоже не менее чем на 15.
Проверим возможность сцепления колес, подобранных применительно к нашему примеру, где

Разность между суммой чисел зубьев первой пары колес z 1 + z 2 = 20 + 40 = 60 и числом зубьев z 3 = 25 больше 15 и равна 35. Сумма чисел зубьев второй пары колес z 3 + z 4 = 25 + 100 = 125 также много больше числа зубьев z 2 = 40 (разность равна 85). Следовательно, колеса могут быть сцеплены.

Если условия сцепления не были выдержаны, то нужно сначала попытаться поменять местами ведомые или ведущие колеса. Если и такая перестановка не удовлетворит условиям сцепления, необходимо заново сделать подсчет.

Пример 14. Пусть передаточное отношение сменных шестерен В этом случае z 1 + z 2 = 20 + 30 = 50 меньше, чем Z3 = 70, следовательно, условие сцепляемости не выдержано.
Если поменять местами числители отношения, т. е. написать передаточное отношение в таком виде: то условие сцепляемости будет выдержано
z 1 + z 2 = 70 + 30 = 100 будет больше z 3 = 20 на 80; z 3 + z 4 = 20 + 35 = 55 будет больше z 2 = 30 на 25.

10. Приемы нарезания треугольной резьбы резцами

После наладки станка начинают нарезать резьбу, незначительно углубив резец. На поверхности детали получается винтовая риска, шаг которой проверяют линейкой, штангенциркулем или резьбомером. Перед началом каждого следующего прохода резец углубляют по лимбу на требуемую величину.

Нарезание треугольной резьбы резцами можно производить следующими способами.

Первый способ . Резец устанавливают перпендикулярно к оси детали (рис 267, а), пользуясь шаблоном, как показано на рис. 261. Перед каждым новым проходом резец выводят из канавки, перемещая поперечную часть суппорта на себя. Затем рукояткой, расположенной для удобства у фартука (станки 1А62, 1Д62, 1K62), переключают фрикционную муфту на обратный ход шпинделя. Шпиндель получает вращение в противоположном направлении, а вместе с ним в противоположном направлении вращается и ходовой винт станка, возвращая продольные салазки суппорта в начальное положение. По возвращении продольных салазок суппорта резцу дают поперечное перемещение (рис. 267, б); отсчет ведут по лимбу винта поперечной подачи. Так повторяют все эти действия до тех пор, пока резьба не будет нарезана на полную глубину профиля.

Как видно из рис 267, резьба в этом случае нарезается равномерно обеими режущими кромками резца. При черновом нарезании отделяющиеся толстые стружки мешают друг другу, поэтому возможно заедание резца и получение шероховатой поверхности резьбы. При чистовом нарезании, когда снимается небольшая стружка, поверхность получается чистой.

Такой способ подачи резца применяется для нарезания резьб с шагом S p меньше 2 мм как на черновых, так и на чистовых проходах; резец подается за каждый проход на глубину t=0,05 - 0,2 мм.

Второй способ . Если шаг нарезаемой резьбы больше 2 мм, нарезание резьбы производится особым резцом (рис. 268). Его устанавливают в верхней части суппорта, повернутой на угол (рис. 268, а), равный половине угла профиля резьбы, и подают боковым врезанием, перемещая верхнюю часть суппорта под углом к оси детали. При такой установке резца резание производится только левой режущей кромкой (рис. 268, б); правая режущая кромка снимает очень тонкую стружку, а потому изнашивается медленно.

После каждого прохода резец выводят из канавки, перемещая поперечную часть суппорта на себя (верхнюю часть суппорта не трогают). Затем включают обратный ход станка и возвращают продольные салазки суппорта в их начальное положение. Перед каждым следующим проходом подают поперечную часть суппорта в прежнее положение по лимбу или по упору; углубление резца производится перемещением верхней части суппорта по лимбу.

Для получения более точной резьбы окончательное нарезание выполняется по первому способу.

Нарезание правой и левой резьб . При нарезании правой резьбы ходовой винт и шпиндель вращаются на токаря, а суппорт с резцом перемещается от задней бабки к передней. При нарезании левой резьбы ходовой винт должен вращаться в обратном направлении, т. е. от токаря при обычном направлении вращения шпинделя. Для изменения направления нарезаемой резьбы следует повернуть имеющуюся для этих целей рукоятку в положение «левая резьба» (см. рис. 35, а- рукоятка 26 и рис. 40 - рукоятка 3). При этом суппорт начнет перемещаться к задней бабке. Следовательно, нарезание левой резьбы должно начинаться с левого конца детали, т. е. от передней бабки.

Охлаждение . Применение смазывающе-охлаждающих жидкостей при нарезании резьбы является обязательным. Обильное охлаждение сохраняет резец от затупления и способствует получению чистых боковых поверхностей резьбы. В качестве охлаждающих жидкостей при нарезании резьбы на стали и латуни рекомендуются эмульсия, сурепное масло, сульфофрезол (дает лучшие результаты); чугунные детали можно нарезать всухую или с керосином.

11. Передовые методы нарезания треугольной резьбы

При нарезании резьбы новаторы производства широко используют новые методы труда; они применяют твердосплавные резьбовые резцы со специальной заточкой, значительно повышают режимы резания, используют для нарезания резьбы не только прямой, но и обратный ход резца, используют автоматические выключатели, благодаря чему значительно повышают производительность труда. Например, токарь Г. Борткевич нарезает метрическую резьбу с шагом 2 мм за три прохода; нарезание ведется со скоростью резания 100-270 м/мин. Токарь т. Бирюков нарезает резьбу с шагом до 2 мм одним резцом, а с шагом больше 2 мм - двумя (черновым и чистовым). Глубина резания при черновых проходах берется 0,5-0,6 мм; для первых двух-трех чистовых проходов - приблизительно 0,3 мм; для остальных проходов - 0,15-0,2 мм. Нарезание резьбы производится при скорости 100-300 м/мин.

Резьбовые резцы конструкции т. Бирюкова (рис. 269) отличаются от обычных резьбовых резцов; они имеют отогнутую головку, что придает им некоторую упругость, не лишая прочности. Передний угол резца равен 3°, задний угол - 5°.

При скоростном нарезании резьбы происходит небольшое разваливание ее профиля: угол профиля нарезаемой резьбы получается всегда больше угла при вершине резца на 30"-1°30". Поэтому т. Бирюков рекомендует в этих условиях применять резцы с углом профиля, равным углу профиля нарезаемой резьбы, уменьшенному на 1°. Например, для нарезания метрической резьбы с углом профиля 60° угол профиля чистового резца принят 59° (рис. 269, б).

Тов. Бирюков производит нарезание резьбы также и за один проход, используя одновременно три резца, оснащенные твердым сплавом (рис. 270) и представляющие собой как бы гребенку: черновой резец имеет угол профиля 70°, получистовой-65°, чистовой - 59°.

Для нарезания внутренних резьб токарь-новатор В. Семинский применяет твердосплавные резцы своей конструкции (рис. 271).

Эти резцы характеризуются тем, что у них головка повернута относительно державки на 45°. Это придает им повышенную жесткость, обеспечивает получение более чистой поверхности резьбы по сравнению с обычными резьбовыми резцами (см. рис. 258, б) и позволяет работать на высоких скоростях резания (до 160 м/мин).

12. Брак при нарезании треугольной резьбы резцами и меры его предупреждения

Наиболее часто при нарезании резьбы резцами получается брак следующих видов:
1) неточный шаг резьбы;
2) неточные размеры среднего диаметра резьбы;
3) неправильный профиль резьбы;
4) неудовлетворительная чистота поверхности резьбы.

1. Неточный шаг резьбы является результатом неправильного подбора сменных зубчатых колес или неправильной установки рукояток коробки подач. Этот вид брака может быть предупрежден большим вниманием токаря при настройке станка. Брак неисправим.

2. Неточные размеры среднего диаметра получаются вследствие недостаточного или излишнего съема металла при нарезании резьбы. Устраняются более частыми измерениями элементов резьбы штангенциркулем или кронциркулем с острыми ножками, установленными по резьбовым калибрам, особенно при последних проходах, или установкой жесткого упора на глубину.

3. Неправильный профиль резьбы получается при неправильном профиле резца и неточной установке его. Предупредить брак такого вида можно тщательной проверкой профиля резца и его установки.

4. Недостаточная чистота поверхности (риски, задиры на резьбе) имеет место при неправильной заточке резца, завышенной глубине резания, неправильно выбранной скорости резания, большом затуплении резца, недостаточно жестком закреплении детали или инструмента, отсутствии охлаждения или неправильном выборе его и др. Чтобы избавиться от такого вида брака, необходимо установить причины, вызвавшие брак, и устранить их.

13. Нарезание прямоугольной и трапецеидальной резьб

Нарезание прямоугольной и трапецеидальной резьб считается одной из наиболее сложных работ в практике токаря. Угол τ (рис, 272), называемый углом подъема винтовой линии , как у прямоугольной, так и у трапецеидальной резьб значительно больше, чем у треугольной; это создает трудности при заточке резьбовых резцов, их установке и при нарезании резьбы и требует высокой квалификации токаря.

Нарезание прямоугольной резьбы . Рис. 273 дает представление о резце для нарезания прямоугольной резьбы. Прямоугольный профиль его режущей части (если смотреть на резец сверху) должен быть заточен по шаблону строго по профилю резьбы (рис. 274). Передний угол γ резца должен равняться нулю, главный задний угол α = 6 - 8°. Боковые поверхности резца должны быть скошены так, чтобы ни одна из них не терлась о боковые поверхности канавки резьбы. Чем круче резьба, тем больше должен быть скос у боковых поверхностей резца.

Существует два способа установки резьбового резца при нарезании прямоугольной резьбы.

Первый способ . Главная режущая кромка аб резца может быть установлена параллельно оси детали (рис. 272, слева) точно по линии центров станка. В этом случае получаемый профиль резьбы будет точно совпадать с формой режущей части резца, и винт получит правильную форму. Однако углы резания у левой и правой боковых режущих кромок окажутся разными. У правой кромки угол резания δ 1 получится тупым, и резец в этом месте будет не резать металл, а скоблить его; у левой кромки условия резания более благоприятны, так как угол резания δ 2 будет значительно меньше 90°, зато эта кромка будет сильно ослаблена и быстро затупится.

Второй способ . Главная режущая кромка а"б" может быть установлена перпендикулярно к боковым стенкам резьбы, как показано на рис. 272, справа. В этом случае обе боковые режущие кромки будут резать одинаково хорошо, но профиль резьбы не будет точно совпадать с профилем резца, дно канавки получится не плоским, а вогнутым. По этой причине такой установкой обычно пользуются только для чернового нарезания канавки. При чистовых же проходах резец должен быть установлен, как на рис. 272, слева.

Нарезание прямоугольной резьбы производится или одним резцом, заточенным на полную ширину канавки, или несколькими резцами. Резьбу с шагом до 3-4 мм можно нарезать одним резцом с мерной шириной режущей кромки. Крупную (с шагом больше 4 мм) и точную резьбу лучше прорезать сначала черновым резцом с шириной, равной ¾ ширины полного профиля резьбы, а затем окончательно пройти ее чистовым резцом во всю ширину канавки рис. 275, а). Можно поступить и таким образом: прорезать резьбу тем же черновым резцом, а затем каждую боковую поверхность канавки отделать отдельным отрезным резцом (рис. 275, б). Этот способ дает более чистую и точную резьбу.

Нарезание трапецеидальной резьбы . Трапецеидальная резьба имеет профиль трапеции с углом при вершине 30°. Наклон боковых сторон профиля облегчает сход стружки и позволяет нарезать трапецеидальную резьбу более чисто и точнее, чем прямоугольную.

Трапецеидальную резьбу с большим углом подъема нарезают, как и прямоугольную резьбу, резцами со скошенными боковыми поверхностями. Углы заточки у этих резцов и способы их установки остаются такими же, как и у прямоугольных резьб (см. рис. 272); преимущества и недостатки такой установки одинаковы у обоих типов резцов.

В зависимости от размеров, точности и чистоты трапецеидальную резьбу можно нарезать одним, двумя и тремя резцами. Мелкая и менее точная резьба нарезается одним резцом с режущей частью, соответствующей профилю резьбы. Крупная, а также более точная резьба нарезается двумя или тремя резцами. Прорезным резцом, имеющим ширину, равную ширине канавки на внутреннем диаметре, предварительно прорезают впадину (канавку) на глубину до внутреннего диаметра резьбы (рис. 276, а). После этого устанавливают трапецеидальный резец с кромкой, несколько меньшей ширины профиля нарезаемой резьбы, и нарезают им сначала правую (рис. 276, б), а затем левую сторону впадины (рис. 276, в). Окончательная отделка профиля производится нормальным трапецеидальным резьбовым резцом (рис. 276, г), т. е. резцом, профиль режущей части которого соответствует профилю резьбы. Этот способ требует большой затраты времени.

Токарь Н. Чикирев добился значительного повышения производительности труда при нарезании трапецеидальной и треугольной резьб путем внедрения скоростного резания. Для нарезания трапецеидальной резьбы они применяют резцы с пластинками твердого сплава Т15К6. Нарезание производится двумя специально заточенными резцами - черновым и чистовым (рис. 277). Черновой резец (а) имеет угол профиля 50°, чистовой (б) имеет профиль резьбы. Черновой резец не только прорезает канавку, но и расширяет ее, чистовой же резец придает канавке нужный профиль.

Нарезание резьбы производится за 6-7 проходов с глубиной врезания 0,6-0,7 мм, причем последний проход зачистной. Скорости резания - от 155 до 450 м/мин при обработке стали резцами, оснащенными твердым сплавом Т15К6.

Для ускорения обработки при нарезании резьбы на длинных валах новаторы иногда используют обратный холостой ход суппорта для работы резания. Для этого на задней части салазок поперечного суппорта устанавливают дополнительно суппорт с резцедержателем. Резец в резцедержателе устанавливается передней поверхностью вниз.

14. Основные сведения о нарезании резьбы вращающимися резцами

В последнее время широкое применение получил новый высокопроизводительный метод нарезания наружных и внутренних резьб - вращающимися резцами. Сущность этого метода заключается в следующем. На каретке токарно-винторезного станка вместо суппорта с резцедержателем устанавливается особое приспособление (рис. 278), состоящее из быстровра-щающегося шпинделя 5 и резцовой головки 4, в которой закрепляется резьбовой резец 6, оснащенный пластинкой твердого сплава. Резцовая головка получает вращение от электродвигателя 1 мощностью 1,5 - 3,5 квт, установленного на каретке, через ременную передачу 3 и ступенчатый шкив 2.

Головка вращается со скоростью 1000-3000 об/мин.

Деталь 7, на которой нарезается резьба, закрепляется в патроне 8, а при большей длине устанавливается в центрах станка. Деталь получает сравнительно медленное вращение (3-30 об/мин), т. е. на один оборот детали приходится примерно от 100 до 300 оборотов резцовой головки. Резец устанавливают на полную глубину резьбы, и головка приводится во вращение в направлении, обратном направлению вращения детали. Одновременно головка вместе с суппортом получает движение продольной подачи; за один оборот детали она перемещается на величину, равную шагу резьбы.

Схема нарезания наружной резьбы вращающейся резцовой головкой показана на рис. 279. Как видно из схемы, ось резцовой головки смещена относительно оси детали на некоторую величину b. Благодаря этому резец в течение одного оборота детали соприкасается с ней не по всей окружности, а только на небольшой ее части, срезая тонкую короткую стружку. Так как за один оборот детали резец делает от 100 до 300 оборотов, то вместо одной сплошной стружки, равной длине окружности детали, он срезает несколько сот коротких, тонких стружек. Эти мелкие стружки вихрем отлетают от резца. Такой метод нарезания резьбы иногда называют вихревым методом резьбонарезания.

На рис. 280 дана схема вихревого нарезания внутренней резьбы.

Преимуществом данного метода нарезания по сравнению с обычным являются: высокие скорости резания и производительность, благодаря чему машинное время уменьшается в 5-7 раз, высокая точность нарезаемой резьбы, чистота поверхности резьбы, работа без охлаждения.

Контрольные вопросы 1. Как образуется винтовая линия при нарезании резьбы на токарном станке?
2. Перечислите основные элементы резьбы.
3. Что называется шагом резьбы? Профилем резьбы?
4. Чем отличается метрическая резьба от дюймовой?
5. Какие виды резьб вы знаете и какая разница между ними?
6. Как отличить правую резьбу от левой?
7. Какими инструментами можно нарезать резьбу?
8. Как устроен метчик?
9. Перечислите основные части метчика.
10. Как нарезается резьба метчиками?
11. Как устроена плашка?
12. Как нарезается резьба плашкой?
13. Как устанавливают резьбовой резец при нарезании наружной и внутренней резьб?
14. Как нарезается резьба гребенкой?
15. Как настраивается станок для нарезания резьбы резцом?
16. Что называется передаточным отношением зубчатой передачи?
17. По какой формуле определяется передаточное отношение сменных зубчатых колес?
18. Как подобрать сменные зубчатые колеса, если известно передаточное отношение?
19. Укажите правило сцепляемости сменных колес на гитаре токарного станка.
20. При нарезании правой резьбы ходовой винт должен вращаться на токаря. При постановке сменных колес ходовой винт стал вращаться от токаря. Как это исправить?
21. Какие существуют способы нарезания резцом треугольной резьбы?
22. Чем отличается нарезание правой резьбы от нарезания левой резьбы?
23. Перечислите виды брака при нарезании резьбы. Какие меры нужно принять для предупреждения каждого из видов брака?
24. Какие инструменты применяют для измерения элементов резьбы?
25. Расскажите о приемах нарезания прямоугольной резьбы.
26. Расскажите о приемах нарезания трапецеидальной резьбы.
27. В чем заключается принцип нарезания резьбы вращающимися резцами (вихревое нарезание резьбы)?

Брак при нарезании резьбы резцами и меры его предупреждения

Наиболее часто при нарезании резьбы резцами получается брак следующих видов: 1) неточный шаг; 2) неточные диаметры резьбы; 3) неправильный профиль резьбы; 4) недостаточная чистота поверхности резьбы.

1. Неточный шаг резьбы является результатом неправильного подбора сменных зубчатых колес или неправильной установки рукояток коробки подач. Предупредить брак можно правильной настройкой станка.

2. Неточные размеры получаются вследствие недостаточного или излишнего съема металла при нарезании резьбы; устраняются частыми промерами, особенно при последних проходах, или установкой женского упора на глубину.

3. Неправильный профиль резьбы получается при неправильном профиле резца и неточной установке его. Предупредить такой брак можно тщательной проверкой профиля резца и его установки.

4. Недостаточная чистота поверхности (риски, задиры на резьбе) бывает при неправильной заточке резца, завышенной глубине резания, неправильно выбранной скорости резания, сильном затупления инструмента, недостаточно жестком креплении детали или инструмента, отсутствии или неправильно выбранном охлаждении и др. Чтобы избавиться от такого брака необходимо устранить причины, вызвавшие его.

Для предупреждения брака и поломки зубьев плашки необходимо следить за перпендикулярным положением плашки по отношению к стержню: плашка должна врезаться в стержень без перекосов.
При нарезании целыми плашками полный профиль резьбы получается за один проход. Однако для получения чистой резьбы иногда пользуются двумя плашками: первая - изношенная - применяется как черновая, а вторая - нормального диаметра - выполняет роль чистовой для получения окончательных размеров резьбы. Разница в диаметрах резьбы черновой и чистовой плашек должна составлять 0,2-0,3 глубины резьбы.
Нарезание резьбы клуппами производят в следующем порядке. Устанавливают в клупп полуплашки и раздвигают их на размер несколько больший, чем диаметр нарезаемой резьбы, зажимают заготовку в тисках в вертикальном положении и запиливают на торце фаску; надевают клупп на стержень заготовки и плотно сдвигают полуплашки винтом так, чтобы они на 0,2-0,4 мм врезались в металл. Клупп с полуплашками, смазанными смешанным или осерненным маслом, поворачивают на 1-1,5 оборота по часовой стрелке, затем на 1/4-1/2 оборота обратно. После первого прохода клупп нужно вернуть обратно на конец болта, поджать полуплашки регулировочным винтом и еще раз пройти резьбу. Полный профиль резьбы получается обычно за 3-4 прохода.
Проверяют резьбу калибром-кольцом или резьбовыми шаблонами, в крайнем случае можно и гайкой, повторяя проходы до получения резьбы нужного размера. По окончании работы полуплашки вынимают из клуппа, очищают от стружки, тщательно протирают и смазывают маслом.

Причины брака и способы его предотвращения

Виды брака при нарезании резьбы метчиками и способы его предупреждения и устранения

Поломка метчика в отверстии вследствие невнимательности при работе затупившимся метчиком и от забивания канавок метчика.

Рваная резьба при работе тупыми метчиком или плашкой, при отсутствии смазки и неправильной установке метчика или плашки относительно нарезаемой детали.

Неполная резьба, когда неправильно подготовлен диаметр.

Срыв резьбы, когда диаметр отверстия меньше требуемого либо диаметр стержня больше требуемого, когда тупые, когда забита стружкой.

Способы удаления поломанных метчиков.

если обломок торчит, то плоскогубцами или тисками.

продеть в канавки концы согнутой вдвое проволоки и ей вывертывают;

разломать на мелкие куски закаленным пробойником;

если метчик из быстрорежущей стали, деталь с обломком нагревают в муфельной или нефтяной печи, и дают ей остыть вместе с печью, затем высверливают.

если метчик из углеродистой стали, деталь нагревают до красна, затем медленно охлаждают и высверливают.

специальной оправкой с рожками, которыми она входит в канавки метчика, при помощи воротка

путем наплавки электродом хвостовика на обломок.

путем приварки хвостовика;

путем травления из алюминиевых деталей раствором азотной кислоты, который не действует на алюминий. В качестве катализатора применяют кусочки железной (вязальной) проволоки, которые опускают в раствор кислоты, налитой в отверстие метчика. Через каждые 10 минут кислоту удаляют пипеткой и наполняют свежую. Через несколько часов, металл метчика разрушится.

Притирка и доводка.

Притирка – операция отделочной обработки поверхности, осуществляемая посредством тонких абразивных порошков и паст с целью получения плотных, герметичных разъёмных подвижных соединений.

Доводка – полировка поверхности

Притирке подвергаются уплотнительные поверхности арматуры, пробки и корпуса кранов, клапаны и седла двигателей.

Существуют два способа притирки:

когда сопрягаемые детали притираются одна по другой, между ними помещаются абразивные порошки или пасты. Коловоротом или механическим способом.

притирка каждой из сопрягаемых деталей по специальной третьей детали – притиру. Так притираются детали топливной аппаратуры, крышки и фланцы.

доводка – та же притирка, только более точная.

Обработка не ниже 2 класса точности.

Припуск на притирку дается не более 0,01-0,02 мм. Точность притирки 0,001-0,002 мм. Шероховатость 10-14 класса чистоты.

Притиры – инструменты для притирки

Абразивно-притирочные материалы подразделяются на твердые и мягкие. К твердым относятся наждачные, корундовые, карборундовые и им подобные порошки, твердость которых выше твердости закаленной стали.

К мягким относятся порошки из окисей хрома, железа, алюминия, олова, твердость которых ниже твердости закаленной стали.

Номенклатура абразивных материалов по их зернистости подразделяется на 12 номеров 200, 160, 125, 100, 80, 63,50, 40, 32, 25, 20, 16.. шлифовальные порошки 40, 32, 25, 20, 16. и микропорошоки: М40, М28, М20, М14, М10, М7, М5.М – микроны особо тонкие микропорошоки М3, М2, М1,4, М1,0 М0,7, М0,5 М0,3.

Абразивные пасты представляют собой полужидкие или твердые смеси абразивных материалов с различными компонентами.. по роду абразивного материала пасты делятся на две группы: пасты из твердых материалов – природного корунда, электрокорунда, карбида кремния, карбида бора, борсиликокарбида, алмазной крошки. И пасты из мягких материалов – окиси хрома, окиси железа (крокуса), венской извести, талька. Паста ГОИ – из прокаленной окиси хрома, бывает 3-х сортов: грубую, среднюю и тонкую, (государственный оптический институт). Обрабатывают до 14 класса шероховатости.

Алмазные пасты – 4 группы: крупная-красный(АП100, АП80, АП60.); средняя-зеленый (АП40, АП28, АП20); мелкая –голубой (АП14, АП10, АП7); тонкая-(АП5, АП3 и АП1).

Допуски и посадки.

Точность обработки. Шероховатость поверхности.

Под точностью обработки понимают соответствие формы и размеров требованиям чертежа. При любых методах обработки получается погрешность. Различают погрешность размера, расположения поверхностей, формы, волнистости, щерховатости.

Оптимальная точность обеспечивается допусками, и определяется классом точности от 1 до11. самым высоким классом точности является 1-ый, а самым грубым 11. чем точнее класс, тем меньше допуск.

По первому классу изготавливают приборы, измерительные инструменты, кольца шарикоподшипников.

По 2-му детали в машиностроении станков, автомобилей, те5кстильных, обувных механизмов.

3-й – в тяжелом машиностроении: трактора комбайны.

7-11 – заготовки, литьё, поковки.

ШЕРОХОВАТОСТЬ ПОВЕРХНОСТИ. При любом методе обработки металлов не получается идеально гладкая и ровная поверхность, всегда останутся следы в виде впадин, надиров и др. неровности называемые гребешками.

Высота гребешков и глубина впадин колеблются в значительных пределах – от десятых долей миллиметра до сотых долей микрона. Микро неровности зависят от способа обработки, степени вязкости металла и конструкции режущего инструмента, режима механической обработки.

Шероховатость – совокупность неровностей образующих рельеф.

В зависимости от величины R a и R z установлено 14 классов шероховатости поверхности. Для 6-12-го классов основой является шкала R a , а для остальных классов R z .

Измеряется профиллемером, с электродинамическим профиллографом, микроскопом, визуально по эталонным образцам.

При опиливании достигается 1, 2 и 3-й классы шероховатости поверхности, при сверлении - 4, 5 и 6, при шабрении 7, 8 и 9, а при претирке – 10, 11, 12, 13 и 14-й классы. При изготовлении деталей обработку ведут с соблюдением установленных для них классов шероховатости.

Параметры шероховатости выбираются из следующей номенклатуры:

R a – среднее арифметическое отклонение профиля;

R z – высота неровностей профиля по 10 точкам;

R max – наибольшая высота неровностей профиля;

S m – средней шаг неровностей;

S – средний шаг неровностей по вершинам;

T p – относительная опорная длина профиля, где р – числовое значение уровня сечения профиля.

В обозначении шероховатости поверхности, которая должна быть образована удалением слоя материала (например, точением, фрезерованием, сверлением, шлифованием, полированием, травлением и т.д.), применяется знак

В обозначении поверхности без удаления слоя материала (например, литьем ковкой, штамповкой, прокатом, волочением и т.п.), применяют знак:

Поверхность необрабатываемая по данному чертежу, обозначается:

Вид обработки поверхности указывают, когда он является единственным, применяемым для получения требуемого качества поверхности. Например:

Применяется упрощенное обозначение шероховатости поверхностей с разъяснением его в технических требованиях чертежа.

параметр

вид обработки поверхности

полка знака

базовая длина

направление неровностей

Номинальные действительные и предельные размеры. Понятие о допуске.

Номинальным размером называется основной размер, определенный исходя из функционального назначения детали и служащий началом отсчета отклонений.

Действительным размером называется размер, полученный в результате непосредственного измерения с допустимой погрешностью.

Предельными размерами называют два предельных значения размера, между которыми должен находится действительный размер.

Допуском размера , называется разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами. Величина допуска обозначается в десятых, сотых долях миллиметра, микрометрах (0,001 мм). Допуск указывают в виде двух отклонений от номинального: верхнего и нижнего.

Верхним предельным отклонением называется разность между наибольшим предельным размером и номинальным, а нижним предельным отклонением – разность между наименьшим предельным размером и номинальным.

Чем меньше допуск, тем сложнее изготовить деталь.

При графическом изображении допусков пользуются нулевой линией.

Нулевой линией называется линия, соответствующая номинальному размеру, от которой откладываются отклонения.

Полем допуска называют интервал значений размеров, ограниченный предельными размерами. Зависит от класса точности.

На чертежах номинальный размер обозначается целыми числами, а отклонения в виде десятичной дроби проставляются от номинального размера одно над другим:

Верхнее – вверху, нижнее – внизу. Перед цифрой положительного отклонения ставится знак +, отрицательного -. Если отклонения одинаковы по значению, но различны по знаку ставится одна цифра перед знаками + .

Зазоры и натяги.

Зазором называется положительная разность между размерами отверстия и вала

Создающую свободу относительного перемещения сопрягаемых деталей.

Натягом называется положительная разность между диаметрами вала и отверстия до сборки деталей обеспечивающая неподвижность соединения сопрягаемых деталей.

Посадки.

Посадкой называется характер соединения деталей, определяемый величиной получающихся в нем зазоров и натягов.

В зависимости от взаимного расположения полей допусков отверстия и вала посадки подразделяются на три группы:

С зазором (подвижные), при которых обеспечивается зазор в соединении.

С натягом (неподвижные), при которых обеспечивается натяг в соединении.

Переходные, при которых соединения могут осуществляться как с зазором, так и с натягом.

Кроме допусков размера вала и отверстия, существует также допуск посадки.

Допуском посадки - называется разность между наибольшим и наименьшим зазорами (в посадках с зазором) или наибольшим и наименьшим натягами (в посадках с натягом).

В переходных посадках допуск посадки равен разности между наибольшим и наименьшим натягами или сумме наибольшего натяга и наименьшего зазора.

НЕПОДВИЖНЫЕ ПОСАДКИ характеризуются наличием гарантированного натяга.

Легкопрессовая посадка Пл применяется в тех случаях, когда требуется возможно более прочное соединение, и в то же время недопустима сильная запрессовка из-за ненадежности материала или из-за опасения деформировать деталь. Такая посадка осуществляется под легким давлением пресса.

Прессовые посадки Пр3, Пр2, Пр1 как правило, являются неразъёмными, так как распрессовка и запрессовка вновь ведут к нарушению посадки.

Прессовая посадка Пр применяется для прочного соединения деталей. Эта посадка осуществляется под значительным усилием пресса.

Горячая посадка Гр применяется в соединениях которые никогда не должны разбираться, для получения такой посадки деталь нагревают до 400-500 градусов, после чего производится насадка на вал.

ПОДВИЖНЫЕ ПОСАДКИ характеризуются наличием гарантированного зазора.

Скользящая посадка С применяется для соединения деталей, которые при наличии смазки могут перемещаться относительно друг друга, но имеют точное направление.

Посадка движения является самая точная из подвижных посадок, она имеет малый гарантированный зазор, что создает хорошее центрирование деталей и отсутствие ударов при перемене нагрузки.

Посадка ходовая Хприменяется при соединении деталей, которые работают при умеренных и постоянных скоростях и при безударной нагрузке.

Легкоходовая посадка имеет относительно большие зазоры и применяется для подвижных соединений при тех же условиях, что и ходовые, но при большей длине втулки или большем количестве опор, а также при скоростях свыше 1000 об/ мин.

Широкоходовая посадка Ш является сомой свободной и имеет самый большой зазор,.применяется для соединения деталей, работающих с большими скоростями, при этом допускается неточное центрирование.

Посадки тепловые ходовые ТХ применяются для соединения деталей, работающих при высокой температуре.

ПЕРЕХОДНЫЕ ПОСАДКИ не гарантируют натяга или зазора. Чтобы повысить степень неподвижности деталей, применяются дополнительные крепления винтами штифтами.

Плотная посадка П применяется для соединения таких деталей, которые собирают и разбирают в ручную или при помощи деревянного молотка. Детали, требующие точной центровки.

Напряженная посадка применяется для соединения таких деталей, которое при работе должны сохранять свое положение и могут быть собраны и разобраны без значительных усилий с помощью молотка или съемника. Детали закрепляют шпонками или стопорными винтами.

Тугая посадка Т применяется аналогично глухой посадке, но при менее прочном материале деталей или более частой сборке узлов, а также при длине втулки более 1,5 диаметра или более тонких стенках втулки.

Глухая посадка Г применяется при соединении деталей, которые должны быть связаны прочно и могут быть разобраны при значительном давлении. При таком соединении детали дополнительно крепятся шпонками, стопорными винтами. Осуществляется эта посадка сильными ударами молотка.

При нарезании резьбы метчиками и плашками (как вручную, так и на металлорежущих станках) или с применением специального механизированного инструмента происходит не только удаление слоя материала с поверхности заготовки, но и пластическое деформирование наружной части обработанной поверхности. Это деформирование сопровождается выдавливанием материала заготовки из впадины резьбы в ее выступы. Это явление должно учитываться при определении диаметра стержня или отверстия под нарезание резьбы. Поэтому размеры стержней и отверстий под нарезание резьбы наиболее целесообразно определять с помощью справочных таблиц, в которых эти размеры приводятся с учетом всех факторов, возникающих при резании.

На практике при нарезании резьб диаметр отверстия принимается равным номинальному диаметру резьбы, уменьшенному на величину ее шага. Например, при нарезании метрической резьбы М10 диаметр отверстия должен быть соответственно равен 1,0… 1,5 мм, т.е. должен составлять 8,5 мм.

При нарезании наружных резьб диаметр стержня должен быть меньше номинального диаметра резьбы на 0,1… 0,2 мм в зависимости от его величины.

При накатывании резьб диаметр стержня выбирают, исходя из среднего диаметра резьбы, который должен быть указан в задании на обработку резьбы, или определяют с помощью специальных таблиц. Для облегчения врезания плашки на вершине стержня необходимо выполнять фаску с углом примерно 60°.

Правка обработки наружных и внутренних резьбовых поверхностей

1. Нарезание резьбы необходимо выполнять при обильном смазывании плашки или метчика машинным маслом.

2. При нарезании резьбы следует периодически срезать образующуюся стружку обратным ходом метчика или плашки на 1/2 оборота.

3. После нарезания резьбы на стержне или в отверстии нужно произвести контроль ее качества:

внешним осмотром — не допуская задиров и сорванных ниток;

резьбовым калибром (или эталонным болтом, гайкой) — проходная часть калибра (болт, гайка) навинчивается от руки, не допускается качка в паре болт-гайка.

Типичные дефекты при нарезании резьб, причины их появления и способы предупреждения

Правила нарезания наружной резьбы

1. Перед нарезанием резьбы следует проверить диаметр стержня (болта, шпильки, винта); он должен быть на 0,1… 0,2 мм меньше номинального диаметра резьбы.

2. Необходимо обязательно опилить заборную фаску на вершине стержня (если ее нет на заготовке). При опиливании фаски нужно следить за ее концентричностью относительно оси стержня, а также диаметром, который не должен превышать величины внутреннего диаметра резьбы по торцевой поверхности. Кроме того, угол наклона фаски относительно оси стержня не должен превышать 60°.Стержень следует закреплять в тисках прочно и перпендикулярно губкам. Перпендикулярность закрепления стержня надо проверять по угольнику.

3. Необходимо строго следить за перпендикулярностью торца плашки оси стержня при врезании плашки.

4. Перед накатыванием резьбы на стержне необходимо обязательно проверять его диаметр; он должен быть равен среднему диаметру нарезаемой резьбы.

5. При нарезании резьбы на газовых и водопроводных трубах особое внимание следует обращать на соблюдение длины нарезаемой части для муфт и сгонов.

При нарезании внутренних резьб необходимо соблюдать следующие правша.

1. Перед нарезанием резьбы следует проверить:

соответствие диаметра отверстия размеру нарезаемой резьбы.

Он должен соответствовать данным таблицы резьб;

глубину отверстия для нарезания глухой резьбы. Она должна соответствовать размеру, указанному на чертеже.

2. При врезании метчика нужно обеспечить перпендикулярность его оси верхней плоскости заготовки, в которой нарезается резьба.

3. При нарезании резьбы следует использовать весь комплект метчиков: первый — черновой; второй — получистовой; третий — чистовой.

4. При нарезании резьбы в глухом отверстии необходимо периодически очищать его от стружки.

5. Особую осторожность следует соблюдать при нарезании резьб малого диаметра (5 мм и менее) во избежание поломки метчика.

6. При нарезании резьбы машинным метчиком на станке необходимо закреплять его в предохранительном патроне.

Типичные дефекты при нарезании резьб, причины их появления и способы предупреждения приведены в табл. 3.3.

ГЛАВА VI .

Параграф 3. Поверхностные дефекты в накатанной резьбе.

Режимы накатывания и степень заполнения контура оказы­вают решающее влияние, на образование внутренних и поверх­ностных дефектов накатанной резьбы. Поверхностные дефекты, неизбежно сопутствующие на практике накатыванию, связаны с механикой этого процесса. Известно, что при накатывании резьбы, может происходить шелушение, выкрашивание, отслаивание, рас­трескивание, вырывы поверхностных слоев металла или образо­вываться поверхностные дефекты, называемые закатами, складками, наслоениями, заусенцами и т. п., которые в зависимости от места расположения и глубины залегания могут влиять на стати­ческую и циклическую прочность резьбовых соединений. Особенно это важно при накатывании резьб на детали из высокопрочных сталей и сплавов, чувствительные к концентраторам напряжений. Большой объем контрольных операций и отбраковка готовых из­делий, зачастую по формальным признакам ТУ резко снижает эф­фективность производства деталей из высокопрочных материалов.

Условия формирования профиля резьбы являются одной из основных причин образования поверхностных дефектов, непосред­ственно связанных с механикой процесса накатывания. Профиль резьбы образуется, как правило, путем многократного и последо­вательного копирования профиля двух инструментов (подвижного и неподвижного роликов, ролика и сектора, плашек}. Выдавлива­ние профиля резьбы происходит за счет перераспределения эле­ментарных объемов металла заготовки, вытесняемого рабочими витками роликов. При этом поверхность выдавливаемой резьбы соприкасается с новой поверхностью одного, а через каждые пол­оборота - другого инструмента. Поэтому можно предположить (рис. 72), что в процессе выдавливания пути прохождения рабочих витков инструментов по поверхности накатываемой резьбы либо совпадают (симметричная деформация), либо не совпадают (асим­метричная деформация). Симметричная деформация может при­вести к образованию дефекта в вершине полного профиля резьбы (рис. 72, а, 3). Если в каждом цикле деформирования тела заго­товки вершина профиля инструмента смещается по новому пути на величину а , то возникновение дефектов возможно в любом месте профиля резьбы (рис. 72, б, в, 5 ).

Причины образования поверхностных дефектов в процессе фор­мирования профиля резьбы исследовали на горизонтально-фре­зерном станке мод. 6М82Г. Для этого на шпинделе станка уста­навливали вращающийся ролик с тремя кольцевыми витками, которые имели размер и профиль такие же, как резьба М8х1,25; осевое смещение ролика предотвращалось втулками, установлен­ными на шпинделе. Образец диаметром 8,5 мм и длиной 10 мм из титанового сплава ВТ16 закрепляли в тисках на столе станка. Это позволило формировать небольшой участок профиля резьбы за заданное число проходов при разных скоростях перемещения стола. Регулируя подачу стола, каждый следующий этап форми­рования профиля резьбы можно было вести со смещением на за­данную величину.

Режим накатывания резьбы на образцах приведен в табл. 21, дефекты в резьбе показаны на рис. 73. Результаты исследования подтвердили изложенную выше схему образования поверхност­ных дефектов. При симметричной деформации металла (рис., 73, а ) формируется качественная резьба. Если на каждом цикле форми­рования профиля резьбы вершина витка ролика идет по новому пути (со смещением а ), то возникает асимметричное течение металла и образуются поверхностные дефекты (рис. 73, б, в) (чем больше смещение а , тем больше дефектов и тем они глубже).

В реальном процессе накатывания резьбы нарушение сим­метрии деформирования металла может происходить в следующих случаях:

вследствие неточной наладки станка по торцовому биению ро­ликов и установке их по шагу, неточной установки опорного ножа;

из-за низкого качества изготовления резьбонакатных роликов по шагу, форме профиля и углу наклона витков по радиальному и торцовому биению;

в результате накатывания в заполненном контуре витков ин­струментов;

ввиду недостаточной точности и жесткости конструкции резьбонакатного станка.

Влияние наладки резьбонакатного станка, точности изготов­ления резьбонакатных роликов и режима накатывания на обра­зование поверхностных дефектов в резьбе изучали на профиленакатном станке модели UPW 12,5 X 70. При этом на каждом режиме работы станка и каждой наладке накатывали десять об­разцов. Качество поверхности резьбы оценивали люминесцентным и металлографическим методами.

Данные табл. 22 показывают, что неточная наладка станка по торцовому биению роликов и установке их по шагу нарушает симметричность деформации металла из-за несовпадения путей прохождения витков инструментов. Это приводит к появлению наиболее массовых дефектов, (рис. 74), называемых закатами, складками, наслоениями и т. п. Существенно, что режим накаты­вания лишь в большей или меньшей степени способствует их контрастному проявлению.

Рис. 72. Схема образования поверхностных дефектов в резьбе при накатывании

Рис. 73. Дефекты в резьбе.

Влияние погрешностей шага и угла подъема рабочих витков на образование поверхностных дефектов в резьбе изучали на восьми комплектах роликов, основные геометрические размеры которых приведены в табл. 23. Резьбу на образцах накатывали роликами либо одного комплекта, либо из разных комплектов (табл. 24). При каждой установке роликов или после замены одного из них проводили тщательную наладку станка. Оказалось, что в случаях, когда резьбу накатывают в незаполненном контуре витков роли­ками одного комплекта, поверхностные дефекты резьбы отсутству­ют. Если резьбу накатывают роликами, которые имеют отличаю­щиеся погрешности по углу подъема рабочих витков или шагу, то, несмотря на высокую точность изготовления каждого из них и независимо от степени заполнения контура витков инструмента, образуются поверхностные дефекты в виде различных складок (рис. 75, 76). Это объясняется тем (см. рис. 72), что на каждом цикле формирования профиля резьбы вершина витка одного ро­лика смещается относительного другого.

Из данных табл. 25 видно, что при накатывании резьбы в не­заполненном контуре рабочих витков инструментов с увеличе­нием продолжительности процесса или частоты вращения роликов число образцов с дефектами резьбы возрастает. Это объясняется тем, что в реальных условиях накатывания даже при высокой точности изготовления роликов и правильной наладке станка витки профилей могут совпадать лишь на небольшой дуге ролика. Идеальное совпадение профилей витков по всей окружности роли­ков получить практически невозможно из-за различных ошибок, возникающих при изготовлении инструмента, или из-за неточ­ности станка. Поэтому с увеличением времени накатывания или частоты вращения роликов вероятность образования дефектов возрастает (рис. 77, а).

В результате накатывания резьбы в заполненном контуре происходит течение поверхностных слоев металла в осевом направ­лении, что приводит к прерыванию волокон и появлению поверх­ностных дефектов типа наслоений в основании витков резьбы (рис. 77, б-г ). Эти дефекты имеют место и при устранении любых причин, вызывающих асимметричное деформирование металла в процессе деформирования профиля резьбы.

Таким образом, основными причинами образования поверх­ностных дефектов резьбы, свя­занных с механикой процесса накатывания, являются несо­впадение путей прохождения рабочих витков инструментов по поверхности накатываемой резьбы, нарушающее симмет­рию деформирования металла, и накатывание в заполненном контуре рабочих витков инст­румента, что приводит к осе­вому смещению поверхностных слоев металла.

Причины образования по­верхностных дефектов резьбы, не связанных с механикой процесса накатывания, целесообразнее выделить в особую группу. Прежде всего, это повреждения резьбы, образующиеся при внешнем воздействии в процессе изго­товления. Эти дефекты образуются при выкрашивании вершин витков резьбонакатных роликов. Мелкие выкрашивания заметно увеличивают шероховатость поверхности впадин накатанной резьбы, крупные - образуют поверхностные дефекты (чем больше выкрашиваний и чем они крупнее, тем больше дефектов и тем они глубже).

Механические повреждения возможны при попадании в зону контакта заготовки и роликов различных твердых частиц (мелкая стружка, абразивы, крупные частицы пыли и т. п.), которые могут находиться в СОЖ или на поверхности заготовки, или инструмента. Царапины на вершинах резьбы могут образовываться из-за грубой или мягкой поверхности поддерживающего ножа. Деформа­ция вершин резьбы может происходить, если поддерживающий нож опущен слишком низко или диаметр заготовки меньше задан­ного размера.

Поверхностные дефекты заготовки, хотя и в несколько изме­ненном виде (за счет деформирования металла в процессе накаты­вания), неизбежно остаются в резьбе. Для предотвращения поверх­ностных дефектов в резьбе необходимо обеспечить симметричное деформирование металла и исключить механические повреждения резьбы при накатывании за счет: а) накатывания резьбы в неза­полненном контуре рабочих витков инструмента; б) минималь­ного числа циклов деформирования (числа оборотов заготовки за время накатывания); в) правильной наладки рёзьбонакатного станка по совпадению шага витков инструментов и по установке упора (или специального устройства), ограничивающего величину сближения инструментов и гарантирующего незаполнение контура витков инструментов при максимальном диаметре заготовки; г) минимального рассеяния размеров но шагу, углам подъема и профиля витков в каждом, комплекте инструментов, независимо от точности изготовления каждого из них; д) своевременного удале­ния загрязнений из СОЖ; в) накатывания резьбы на заготовках без поверхностных дефектов.

Рис. 74. Дефекты в резьбе (l = 0,97):

а – торцевое биение роликов 0,025 мм; б – торцевое биение роликов 0,11 мм; несовпадение по шагу при наладке 0,1 мм.

Рис. 75. Дефекты в резьбе:

а, б - l < 1,0; D a = 13 ¢ ; в - l < 1,0; D a = 20 ¢ ; г - l < 1,0; D a = 7 ¢

( D a - разность углов подъема витков роликов)

Рис. 76. Дефекты в резьбе:

а - l < 1,0; D Р = 0,07 мм; б - l < 1,0; D Р = 0,07 мм; в - l < 1,0; D Р = 0,04 мм;