Сборочно-монтажные работы. Сборка и монтаж радиоэлектронной аппаратуры Сборочно монтажные работы

Разработанный технологический процесс сборки и монтажа радиоэлектронного прибора является законом для исполнителей и проводится в соответствии с технической документацией. В документации на проведение технологического процесса указываются: наименование объекта сборки и монтажа; разбивка всех работ по стадиям; наименование и описание переходов и операций для каждой стадии сборки, монтажа и контроля; применяемое технологическое оборудование, приспособления и инструменты; основные и вспомогательные материалы; время на выполнение отдельных переходов и операций; разряды квалификации рабочих и др.

К основным видам технической документации относятся: чертежи изделия (сборочные, чертежи узлов и изделия, их принципиальные электрические и монтажные схемы, таблицы соединений проводов и др.); технологическая схема сборки изделия, маршрутно-технологическая карта; операционные технологические карты; ведомость покупных электро- и радиокомпонентов, деталей; ведомость основных и вспомогательных материалов, необходимых при сборке и монтаже с указанием норм расхода; перечень технологического оборудования, приспособлений, сборочного и контрольно-измерительного инструментов; карты технологического контроля; производственные инструкции.

Выбор форм документации зависит от сложности объекта сборки, производства и выпуска изделий. В условиях единичного (опытного) и мелкосерийного производств сборку и монтаж радиоэлектронного прибора ведут по чертежам и электрическим принципиальным схемам. При этом требуется высокая квалификация монтажника.

В серийном и крупносерийном производстве документация разрабатывается более подробно вплоть до каждой отдельной операции. Для монтажа прибора используют монтажную схему соединений, в которой показывают соединения составных частей изделия и указывают марки проводов, жгутов, кабелей. При большом количестве соединений рекомендуется пользоваться таблицей соединений (проводов) ГОСТ 2.702-75.

Сборку и монтаж сложных приборов и систем производят по операционным технологическим картам. Кроме перечисленной необходима конструкторская документация на применяемую технологическую оснастку и приспособления. При сборке и монтаже систем используют монтажные чертежи, которые изображают контуры изделий, входящих в систему, и содержат все необходимые данные и указания о монтаже и установке их на определенном месте.

Маршрутно-технологическая карта сборки предназначена для сокращенного изложения технологического процесса (перечисления операций), выполняемого в одном или нескольких сборочных цехах. По ним удобно проследить маршрут движения сборочных единиц по цеху. В единичном (опытном) и мелкосерийном производстве часто ограничиваются составлением маршрутно-технологических карт без детализации процесса сборки по операциям.

В серийном и крупносерийном производстве разрабатываются операционно-технологические карты.

Операционно-технологические карты подробно излагают технологический процесс выполнения каждой монтажно-сборочной операции по переходам. Эти карты снабжаются операционными эскизами, а иногда эскизами по переходам.

При сборке сложного прибора технологические эскизы рекомендуется помещать на отдельном листе с необходимыми указаниями и надписями. Иногда эскизы заменяют операционно-технологическую карту. Эскиз дает изображение сборочной единицы в том виде, в каком она получается после выполнения операции, с указанием только тех параметров технических требований, которые необходимы для выполнения операции.

Наименование операций в зависимости от степени детализации технологического процесса может быть кратким, состоя-^ щим из одного слова, соответствующего характеру операции (сборочная, монтажная, регулировочная), или полным. Повторяющиеся наименования операций нумеруются по порядку римскими цифрами (сборочная I, сборочная II и т. д.). При разработке операционно-технологических карт операции обозначаются двузначными числами по порядку их выполнения (10, 20, 30, 40 и т. д.), переходы каждой операции - также двузначными числами по порядку их выполнения (01, 02, 03, 04).

Формулировка операций и переходов дается в предельно сжатой форме с указанием задания и методов его выполнения.

Карта технического контроля, как правило, разрабатывается для сборочной единицы и изделия в целом после выполнения ответственных операций для окончательного контроля собранного изделия.

Производственная инструкция разрабатывается для выполнения операций на специальном технологическом оборудовании. По производственным инструкциям проводят входной контроль всех радиокомпонентов и комплектующих деталей, поступающих от поставщиков, контроль и проверку монтажа прибора, блока (при внешнем осмотре) и выявляют несоответствие механических и электрических характеристик ТУ и т. д.

Монтажные работы в строительстве — это сборка металлических и железобетонных конструкций, трубопроводов, подготовка строительной техники к основным работам. Одним словом, монтаж — это первоначальная подготовка строительного объекта к работе.

При проведении данного уделяется большое внимание соблюдению техники безопасности. Монтаж строительных конструкций входит в перечень опасных работ как для непосредственных работников, так и посторонних людей, попавших на строительную площадку. Известны многие случаи падения высотных подъемных кранов на жилые дома, обрушения межэтажных перекрытий. Все это происходит по причине нарушения технологических требований. Да, и в ходе работ может произойти срыв и падение деталей. Один из самых важных моментов - это огораживание строительной площадки, недопустимость проникновения на участок посторонних лиц, место работы по сборке конструкций тоже должно быть ограждено.

Стоимость монтажных работ высчитывается, опираясь на нормативные документы, в которых зафиксированы общероссийские расценки (ЕниП) и региональные расценки (ЕРЕР) на разные виды монтажных работ. В них включены работы по монтажу оборудования, сборке железобетонных конструкций и их техническое обслуживание. В включается также площадь выполненных работ, объем, сложность работ, климатические особенности. Обязательно учитываются различные погрешности, которые могут возникнуть в ходе работ, возможное увеличение расходов.

Монтажные работы — это важный этап в строительстве многоэтажных зданий, от качества проведения которого в будущем зависит вся дальнейшая эксплуатация сооружения.

Монтаж теплотехнического оборудования производят ремонтно-монтажные бригады предприятия или специали­зированные организации.

Выполнение работ по строительству зданий и соору­жений поручают строительной организации, которая бе­рет на себя координационные функции генерального подрядчика. Эта организация привлекает в качестве суб­подрядчиков специализированные организации для вы­полнения монтажных, сантехнических, электротехничес­ких, теплоизоляционных и других работ.

В зависимости от объема строительно-монтажных ра­бот и величины объекта на строительной площадке со­оружаются различные строительно-приготовительные узлы, деревообрабатывающие, ремонтно-механические, трубозаготовительные, электромонтажные и другие мас­терские. Все эти производственные базы создаются на основе проекта организации строительства (ПОС) с целью обеспечения строительных и монтажных участ­ков готовыми строительными конструкциями, деталями и узлами. При такой организации работ широко внедря­ются индустриальные методы строительства и монтажа, которые сводятся главным образом к сборке готовых деталей и узлов.

Для выполнения монтажных работ разрабатывается проект про­изводства работ (ППР), который содержит следующие разделы:

Сведения об объемах монтажных работ и сметно-финансовые расчеты по трудовым затратам;

Монтажные характеристики оборудования (масса, габариты) и технические условия монтажа;

Объемы изготовления металлоконструкций и трубопроводов, а также трудовые затраты на их изготовление и монтаж;

Технические решения по монтажу оборудования с применением грузоподъемных кранов и средств механизации;

График совмещенного производства строительных, монтажных и специальных работ, выполняемых всеми организациями на объекте;

Рабочие чертежи конструкций металлических деталировочные (КМД) и рабочие чертежи конструкций трубопроводов деталировоч­ные (КТД), а также схемы и технологические карты на последова­тельность монтажа металлоконструкций и трубопроводов;

Перечень монтажного оборудования, механизмов, инструмента и материалов, необходимых для выполнения монтажных работ;

Чертежи на необходимые подмости, леса, лестницы и площадки для производства работ на высоте;

Перечень мероприятий по технике безопасности и охране труда.

В проекте производства работ по монтажу теплотехнических установок особо обращают внимание на такелажные операции: доставку оборудова­ния в зону монтажа, сборку деталей оборудования и крупных тру­бопроводов, выбор грузоподъемных механизмов, приспособлений и инструмента. Очередность производства отдельных видов монтажных работ определяется календарным графиком, в котором указываются сроки начала и окончания работ и время пуска объекта в эксплуа­тацию.

При разработке календарного графика обращают внимание на использование передовых методов ведения работ, обеспечивающих высокую производительность труда монтажников путем рациональ­ного использования имеющихся механизмов и машин.

В настоящее время наиболее прогрессивной формой организации труда являются комплексные бригады, которые выполняют монтажные работы по графику движения рабочей силы. В связи с многообразием монтаж­ных работ рабочие комплексных бригад должны быть достаточно квалифици­рованными и владеющими несколькими профессиями.

На протяжении всей работы бригад необходимо следить за бес­перебойным снабжением материалами, деталями, инструментом, а также за четкой работой механизмов и машин, чтобы свести непроизводитель­ные работы и простои до минимума. Большое значение для свое­временного выполнения монтажных работ приобретают мероприятия по оздоровлению условий труда. На монтажных участках необхо­димо создавать хорошее, освещение, устройства для обогрева людей в зимний период года, а также проводить мероприятия по преду­преждению производственного травматизма.

Приемка и хранение оборудования, а также подготовитель­ные работы должны обеспечивать технически целесооб­разное, экономное и высокопроизводительное ведение монтажа.

Теплотехническое оборудование, поступающее с завода-изготови-теля, тщательно проверяется и принимается в соответствии с технической документацией, включаю­щей паспорт, инструкцию по монтажу и эксплуатации, перечень запасных частей и инструментов, а также рабочие чертежи запасных и быстроизнашивающихся частей.

Оборудование, предназначенное для хранения, рас­пределяют после очистки от грязи и масла и тщательно­го осмотра на четыре группы:

1) оборудование, портящееся под действием атмо­сферных осадков и требующее хранения в теплых закры­тых складах: регуляторы, контрольно-измерительные при­боры, щиты управления, аппаратура автоматического регулирования, эмалированные, гуммированные и футе­рованные детали;

2) оборудование, реагирующее на воздействие атмо­сферных осадков и сырости, но допускающее хранение в закрытых холодных помещениях: аппараты и детали из цветных металлов, арматура, детали трубопроводов, редукторы, мешалки, шнеки, моторы и т. п.;

3) оборудование, реагирующее на воздействие осад­ков, но допускающее хранение под навесом в условиях переменной влажности и температуры: стальные тепло­обменники, барабаны и крышки, топочные механизмы, лестницы и площадки, гарнитура;

4) оборудование, которое может храниться на от­крытых площадках: громоздкая чугунная и стальная ап­паратура, металлические конструкции, стальные и чугун­ные трубы больших диаметров и т. п.

Для предохранения оборудования от атмосферной коррозии все части аппаратуры и механизмов следует покрывать масляной краской или лаком, а детали или части, не подлежащие окраске, – густым слоем конси­стентной смазки и обертывать плотной бумагой или тканью (шейки валов, вкладыши подшипников и т. п.).

На поступившее для хранения оборудование заводят­ся карточки, необходимые для строгого учета, проводи­мого 2–3 раза в год.

Перед началом монтажа производят планировочные и дорожные работы, прокладку вспомогательных трубо­проводов и электрического кабеля, установку приспособ­лений, монтажного и такелажного инструмента.

Сборочно-монтажные работы

Монтаж и сборка деталей, электронных компонентов и отдельных частей изделия требуется при производстве любого устройства в приборостроении и радиоэлектронике. Услуга востребована для различных отраслей промышленности и требует высокой квалификации специалистов. Выполнение сборочно-монтажных работ выполняется для соединения различных компонентов изделия строго в соответствии с электромонтажной схемой. Работы осуществляются с помощью кабелей, жгутов, печатных, гибких и проводных плат и проводников. Сборка каждой отдельной конструкции предполагает четкий порядок этапов, нарушение которого может привести к несоответствию изделия требуемым стандартам и характеристикам. При серийном производстве партии идентичных устройств/изделий, отдельные циклы сборки устройства выполняются отдельными специалистами (группами специалистов). Порядок действий определяется в зависимости от типа устройства и проектной документации.

Выполнение сборочно-монтажных работ на производственном предприятии «Прибой»

При производстве приборов, деталей, узлов и электронных устройств требуется опыт, профессионализм и наличие оснащенного производства, которое позволит в рамках сборочно-монтажных работы осуществлять заготовительные работы, устанавливать крепление, выполнять пайку и, кроме того, осуществлять контроль качества на каждом этапе технологического цикла. Одной из основных специализаций производственного предприятия «Прибой» является сборка и обработка компонентов и деталей радиоэлектронной промышленности. Наличие современных производственных мощностей, максимальная автоматизация труда и профессиональная команда позволяют на протяжении многих лет успешно выполнить широкий круг задач для различных задач наших клиентов. Мы принимаем заказы как на серийное производство приборов и компонентов, так и индивидуальные заказы. Работаем с проверенными и надежными поставщиками материалов, а также часть компонентов производит на собственном предприятии.

Организация сборочно-монтажных работ. Основу монтажно-сборочных работ составля­ют процессы формирования электрических и механических соединений.

Сборка представляет собой совокупность технологических опера­ций механического соединения деталей и электро/радиоэлементов (ЭРЭ) в изделии или его части, выполняемых в определенной последовательности для обеспечения заданного их расположения и взаимодействия в соответствии с конструкторскими документами. Вы­бор последовательности операций сборочного процесса зависит от конструкции изделия и организации процесса сборки.

Монтажом называется ТП электрического соединения ЭРЭ изделия в соответствии с принципиальной электрической или электромонтажной схемой. Монтаж производится с помощью пе­чатных или проводных плат, одиночных проводников, жгутов и кабелей.

В соответствии с последовательностью технологических опе­раций процесс сборки (монтажа) делится на сборку (монтаж) отдельных сборочных единиц (плат, блоков, панелей, рам, стоек) и общую сборку (монтаж) изделия. Организационно он может быть стационарным или подвижным, с концентрацией или диф­ференциацией операций. Стационарной называется сборка, при которой собираемый объект неподвижен, а к нему подаются необходимые сборочные эле­менты. Подвижная сборка характеризуется тем, что сборочная единица перемещается по конвейеру вдоль рабочих мест, за каж­дым из которых закреплена определенная часть работы. Переме­щение объекта сборки может быть свободным по мере выполне­ния закрепленной операции или принудительным в соответствии с ритмом процесса.

Сборка по принципу концентрации операций заключается в том, что на одном рабочем месте производится весь комплекс ра­бот по изготовлению изделия или его части. При этом повыша­ется точность сборки, упрощается процесс нормирования. Однако большая длительность цикла сборки, трудоемкость механизации сложных сборочно-монтажных операций определяют применение такой формы в условиях единичного и мелкосерийного произ­водства.

Дифференцированная сборка предполагает расчленение сбо­рочно-монтажных работ на ряд последовательных простых опе­раций. Это позволяет механизировать и автоматизировать работы, использовать рабочих низкой квалификации. Сборка по принципу дифференциации операций эффективна в условиях се­рийного и массового производства. Однако чрезмерное дробление операций приводит к возрастанию вре­мени на транспортировку, увеличению производственных площа­дей, повышению утомляемости рабочих при выполнении однообразных действий. В каждом конкретном слу­чае должна быть определена технико-экономическая целесооб­разность степени дифференциации сборочных и монтажных ра­бот.

К монтажно-сборочным процессам предъявляются требования высокой производительности, точности и надежности. На повы­шение производительности труда существенное влияние оказы­вают не только степень детализации процесса и специализации рабочих мест, уровень механизации и автоматизации, но и такие организационные принципы, как параллельность, прямоточность, непрерывность, пропорциональность и ритмичность.

Параллельность сборки - это одновременное выполнение сборки нескольких час­тей изделия или изделий в целом, что сокра­щает производственный цикл. Наибольшими возможностями с технологической точки зрения обладают два вида обеспечения параллельно­сти процессов: 1) изготовление и сборка на многопредметных по­точных линиях одновременно нескольких изделий; 2) совмеще­ние на автоматизированных поточных линиях изготовления дета­лей с их сборкой.

Прямоточность процесса – это кратчайший путь прохождения изделия по всем фазам и операциям от запуска исходных материалов и комплектующих до выхода готового изделия. Любые отклонения от прямоточности услож­няют процесс сборки, удлиняют цикл изготовления радиоаппара­туры. Принцип прямоточности должен соблюдаться во всех под­разделениях предприятия и сочетаться с принципом непрерывно­сти.

Непрерывность ТП сборки предусматривает сокращение или полное устранение меж- или внутриоперационных перерывов. До­стигается непрерывность рациональным выбором техпроцессов, соединением операций изготовления деталей с их сборкой, вклю­чением в поток операций контроля и регулировки.

Под принципом пропорциональности понимается пропорциональная производитель­ность в единицу времени на каждом рабочем месте, линии, уча­стке, цехе. Это приводит к полному использованию имеющегося оборудования, производственных площадей и равномерному вы­пуску изделий. Улучшает пропорциональность рациональное де­ление конструкции на сборочные единицы и унифицированность ее элементов.

Принцип ритмичности предполагает выпуск в равные проме­жутки времени одинаковых или возрастающих количеств про­дукции. Ритмичность при сборке повышается за счет использова­ния типовых и групповых процессов, их унификации и предвари­тельной синхронизации операций.

Проектирование техпроцессов сборки и монтажа РЭА начинается с изучения на всех производственных уровнях исходных данных, к которым относятся: краткое описание функционально­го назначения изделия, технические условия и требования, ком­плект конструкторской документации, программа и плановые сроки выпуска, руководящий технический, нормативный и справочный материал. К этим данным добавляются условия, в которых предполагается изготавливать изделия: новое или действующее предприятие, имеющееся на нем оборудование и возможности приобретения нового, кооперирование с другими предприятиями, обеспечение материалами и комплектующими изделиями. В результате проведенного анализа разрабатывается план технологической подготовки и запуска изделия в производство.

В разработку ТП сборки и монтажа входит следующий комплекс взаимосвязанных работ:

1. Выбор возможного типового или группового ТП и (при необходимости) его доработка.

2. Составление маршрута ТП общей сборки и установление технологических требований к входящим сборочным единицам.

3. Составление маршрутов ТП сборки блоков (сборочных единиц) и установление технологических требований к входящим в них сборочным единицам и деталям.

4. Определение необходимого технологического оборудования, оснастки, средств механизации и автоматизации.

5. Разбивка ТП на элементы.

6. Расчет и назначение технологических режимов, техническое нормирование работ и определение квалификации рабочих.

7. Разработка ТП и выбор средств контроля, настройки и регулирования.

8. Выдача технического задания на проектирование и изготовление специальной технологической оснастки.

9. Расчет и проектирование поточной линии, участка серийной сборки или гибкой производственной системы, составление планировок и разработка операций перемещения изделий и отходов производства.

10. Выбор и назначение внутрицеховых подъемно-транспортных средств, организация комплектовочной площадки.

11. Оформление технологической документации на процесс и ее утверждение.

12. Выпуск опытной партии.

13. Корректировка документации по результатам испытаний опытной партии.

Разработка технологического маршрута сборки и монтажа РЭА начинается с расчленения изделия на сборочные элементы путем построения схем сборки. Элементами сборочно-монтажного производства являются детали и сборочные единицы различной степени сложности. Построение схем позволяет установить последовательность сборки, взаимную связь между элементами и наглядно представить Проект ТП. Сначала составляется схема сборочного состава всего изделия, а затем ее дополняют развернутыми схемами отдельных сборочных единиц. Расчленение изделия на элементы производится независимо от программы его выпуска и характера ТП сборки. Схема сбороч­ного состава служит основой для разработки технологической схемы сборки, в которой формируется структура операций сбор­ки, устанавливается их оптимальная последовательность, вносят­ся указания по особенностям выполнения операций.

На практике применяют два типа схем сборки: «веер­ный» и с базовой деталью (рис. 3). Сборочные элементы на схемах сборки представляют прямоугольниками, в которых указы­вают их название, номер по классификатору, позиционное обозначение и количество. Более трудоемкой, но наглядной и от­ражающей временную последовательность процесса сборки яв­ляется схема с базовой деталью. За базовую принимается шасси, панель, плата или другая деталь, с которой начинается сборка.

Состав операций сборки определяют исходя из оптимальной дифференциации монтажно-сборочного производства. При непоточном производстве целесообразными технологиче­скими границами дифференциации являются:

· однородность выполняемых работ;

· получение в результате выполнения опе­рации законченной системы поверхностей деталей или закончен­ного сборочного элемента;

· независимость сборки, хранения и транспортирования от других сборочных единиц;

· возможность использования простого (универсального) или переналаживаемого технологического оснащения;

· обеспечение минимального удельного веса вспомогательного времени в операции;

· установившиеся на данном производстве типовые и групповые операции.

В поточном производстве необходимый уровень дифференци­ации операций в основном определяется ритмом сборки.

Оптимальная последовательность технологических операций зависит от их содержания, используемого оборудования и эконо­мической эффективности. В первую очередь выполняются непо­движные соединения, требующие значительных механических усилий. На заключительных этапах со­бираются подвижные части изделий, разъемные соединения, ус­танавливаются детали, заменяемые в процессе настройки.

Разработанная схема сборки позволяет проанализировать ТП с учетом технико-экономических показателей и выбрать опти­мальный как с технической, так и с организационной точек зре­ния.

Типовые и групповые процессы сборки и монтажа. Необходимость освоения в короткие сроки новых изделий в совокупности с высокими требованиями к качеству и технико-экономическим показателям работы предпри­ятий требуют постоянного совершенствования технологической подготовки монтажно-сборочного производства. Основным на­правлением такого совершенствования является унификация ТП в совокупности с унификацией собираемых элементов конструк­ции. Различают два вида унификации ТП: типизацию и группо­вые методы сборки и монтажа.

Типовым ТП называется схематичный про­цесс сборки и монтажа изделий одной классификационной груп­пы, включающий основные элементы конкретного процесса: спо­соб установки базовой детали и ориентации остальных, после­довательность операций, типы технологического оснащения, режимы работы, приближенную трудоемкость для заданного выпу­ска изделий. По типовому процессу легко составляется конкрет­ный процесс сборки изделия и при соответствующей его подго­товке эти функции передаются ЭВМ.

Предпосылкой типизации является классификация деталей, сборочных единиц и блоков по признакам конструктивной (размеры, общее число точек соединения, схема базирования и др.) и технологической (маршрут сборки, содержание перехо­дов, оснащение) общности. При типизации приняты четыре клас­сификационные ступени: класс, вид, подвид, тип.

Классом называется классификационная группа сборочных единиц, имеющих общий вид сборочного соединения, например: свинчивание, пайка, сварка, склеивание и др.

Вид - это совокупность сборочных единиц, характеризующаяся степенью механизации сборочного процесса: сборка ручная, с применением механизированного инструмента, автоматизирован­ная. Виды разделяют на подвиды, отличающиеся друг от друга конструктивными элементами, например клеевое соединение в нахлестку, с накладками, стыковое, угловое и др. Типы объединяют сборочные единицы, которые имеют одинаковые условия сборки, расположение и число точек крепления.

Рис. 4.

По комплексности методы типизации ТП разбивают на три группы: простые (одной операции), условно простые (одного ТП) и комплексные. К первой группе относят методы непосредствен­ной типизации без предварительной унификации собираемых эле­ментов, основанные на общности технологического оснащения. Вторая группа объединяет методы типизации, связанные со спо­собами соединения ЭРЭ и деталей, с использованием общих тех­нологических решений для различных классов, собираемых эле­ментов, построения различных технологических маршрутов из на­бора нормализованных операций. К третьей группе относят методы, использующие нормализа­цию элементов производственного процесса с дополнительной нормализацией ЭРЭ и деталей (рис. 4).