Машины и оборудование для устройства кровель. Чем разбавить битумную мастику: советы мастера

НАЗНАЧЕНИЕ УСТАНОВКИ

Установка предназначена для приготовления модифицированного битума и полимерно-битумного вяжущего с улучшенными технологическими характеристиками по теплостойкости, морозостойкости и пр., а также битумных мастик.

УСТАНОВКА ПОСТАВЛЯЕТСЯ В 3-Х ВАРИАНТАХ

1. В помещении с приточно-вытяжной вентиляцией (Рис.10);
2. С навесом на открытом воздухе (Рис.9);
3. На базе 20-ти футового контейнера

Варианты загрузки материалов:

— шнековый транспортер;

— кран- балка с тельфером.

Рис.1 Вид установки со стороны панели управления.

Вариант с навесом и кран-балкой.

ПРИНЦИП ДЕЙСТВИЯ УСТАНОВКИ

Модифицированный битум изготавливают из дорожного, строительного и других видов битума с использованием полимерных добавок – термоэластопластов, например ДСТ-30-01, ДСТ 30Р-01, Кратон-Д, Фенопрен и др.

Установка может быть использована для модификации битума резиновой крошкой(при предварительном согласовании)

Установка для производства модифицированного битума и битумных мастик «УПМБиБМ» представляет собой комплект оборудования, смонтированного на несущей металлической раме, что в определенных условиях не требует дополнительного фундамента.

Условия определяются размещением коллоидной мельницы с приводом, способом загрузки сыпучих материалов в емкость — смеситель и способом подключения линии подачи битума.

Рис.2. Принципиальная схема установки для приготовления модифицированного битума.

Битум с температурой 180 0 С по обогреваемым трубопроводам из битумных котлов насосом Н1 (Рис.2) закачивается в емкость-смеситель Е1 установки до расчетного уровня.

Полимер, поступающий в мешках, загружается из мешков в смеситель с помощью шнека (Рис.2) или с помощью кран-балки с тельфером (Рис.1). Одновременно в тот же смеситель загружается пластификатор (масло) насосом Н2 (Рис.2). Установка позволяет готовить модифицированный битум как с пластификатором, так и без него. Смешение компонентов происходит в Е1 при одновременной работе мешалки смесителя и коллоидной мельницы КМ (Рис.2) . Насос перекачки Н3 работает в режиме циркуляции . При достижении необходимых показателей режим циркуляции переключается с помощью крана К3 в режим перекачки и компоненты через коллоидную мельницу поступают в емкость-смеситель Е2 (Рис.2).

После заполнения емкости-смесителя Е2 модифицированным битумом, для получения мастики, в него добавляется заполнитель также с помощью шнека (Рис.2) или с помощью кран-балки с тельфером (Рис.1). Смешение компонентов происходит в Е2 при одновременной работе мешалки-смесителя и насоса выдачи Н5 (Рис.2). Насос выдачи работает в режиме циркуляции . После завершения процесса, поворотом крана К4 (Рис.2) насос выдачи переключается в режим выдачи.

Мастика может заливаться непосредственно в заливщик или расфасовываться в тару для хранения в виде брикетов.

Смесители в установке выполнены в виде высокооборотистой планетарной мешалки,которые обеспечивают высококачественное предварительное смешивание работают периодически и параллельно.

Смесители, краны, насосные станции и трубопроводы обогреваются с помощью масляного теплоносителя поступающего от масло-станции с помощью насоса Н4 (Рис2) и ленточными нагревателями. Смесители, краны, насосные станции и трубопроводы термоизолированы.

Качество модифицированного битума проверяется визуально, а также анализом взятой пробы в аналитической лаборатории на пенетрацию, КиШ, эластичность, растяжимость и другие показатели в соответствии с ГОСТом. Проба отбирается непосредственно из смесителя, либо из емкости с готовой продукцией.

При необходимости установка легко демонтируется и переносится на новое место.

КОМПЛЕКТАЦИЯ:

В основной комплект оборудования входят следующие узлы и агрегаты:

Рис.3 Узлы и агрегаты, входящие в состав установки .

ЁМКОСТЬ- СМЕСИТЕЛЬ (Е1, Е2 Рис.3) круглого сечения для смешивания битума и полимеров для производства ПБВ, со следующими параметрами:
Геометрическая вместимость 3,0 (4)м3;
Рабочая вместимость 2,0 (3)м3;
Нагревательные трубы;
Изоляция минеральной ватой и облицовка гальванизированными металлическими листами;
Крышка с загрузочным люком. Крышка имеет отверстия для подключения напорных линий насосов, также гнездо-стакан для термо-сопротивления. Крышка является несущей конструкцией для узлов мешалки

• Люк, труба-сапун,входные и выходные трубы с фланцами для диатермического масла и готового продукта;
  Ручные секционные клапаны горячего масла;
  2 скоростных планетарных смесителя с приводом от 3-фазных электродвигателей;
  Переливные трубы с фланцами;
  Суппорт для установки шнека подачи полимеров, устанавливается с одной стороны.

СИСТЕМА ЗАГРУЗКИ СЫПУЧИХ КОМПОНЕНТОВ

• служит для загрузки в емкости-смесители Е1 и Е2 сыпучих компонентов.
• состоит из следующих узлов и механизмов:

▪ навес крытый

• служит для защиты установки от атмосферных осадков, а также для крепления подъемных механизмов.
• состоят из металлического каркаса с двускатной кровлей и двух консольных кран-балок для электрических тельферов.

▪ шнек подачи для загрузки полимеров (Рис.4.)

• служит для загрузки в Е1 и Е2 сыпучих компонентов.
• состоит из лебедки с пультом управления на подвижной тележке
• укомплектована емкостями-бункерами для дозирования и загрузки сыпучих компонентов объёмом 500 литров.

Рис. 4 . Шнек подачи материала в емкость.

• Тензодатчики для весового дозирования компонентов с индикацией информации на мониторе оператора.

КОЛЛОИДНАЯ МЕЛЬНИЦА (Диспергатор) (Рис.3), (Рис.5) производства ООО «НПФ Бастион-СПб», с функцией перемешивания способом резки:
Лёгкая замена частей ротора и статора;
«Рубашка» обогрева термальным маслом;
Секционные клапаны для контура горячего масла;
Микрометрическая регулировка зазора между ротором и статором;
Привод от электродвигателя мощностью 45/110 кВт трапецеидальными ремнями;
Трансмиссия, старт звезда/треугольник;
Устойчивая база с ремневытяжными прессами и защитой.

Рис.5. Диспергатор.

ЭЛЕКТРОНАСОС ПОДАЧИ БИТУМА (Рис.3 (1)) с «рубашкой» масляного обогрева и байпасом,

• служит для закачки битума из емкости-хранилища в емкость-смеситель Е1.
• на выходе соединен трубопроводом с емкостью-смесителем Е1, на входе имеет фланец с эластичной муфтой для подключения линии подачи битума;
• привод от электромотора;

НАСОС ДЛЯ ЖИДКИХ ДОБАВОК (Рис.3(2)) шестеренчатого типа, с байпас клапаном,

• служит для закачки масла-присадки из емкости-хранилища в емкость-смеситель Е1;
• на выходе соединен трубопроводом с емкостью-смесителем Е1, на входе имеет фланец для подключения линии подачи масла-присадки;
• насос соединен упругой муфтой с электродвигателем.

ЭЛЕКТРОНАСОС ПЕРЕКАЧКИ (Рис.2. Н3)

• «рубашка» масляного обогрева;
• фланцевое соединение с эластичной муфтой;
• привод от электромотора с инверторной регулировкой количества оборотов;
• автоматизированное управление предустановкой силы тока в приводе мельницы;
• насос установлен на мощной электросварной раме.

ЭЛЕКТРОНАСОС ВЫДАЧИ (Рис.3(4)) с «рубашкой» масляного обогрева производительность, фланцевое соединение с эластичной муфтой и приводом от электромотора с инверторной регулировкой количества оборотов. Насос установлен на мощной электросварной раме.

ПОДОГРЕВАЕМЫЕ ШАРОВЫЕ КЛАПАНЫ

• управляются вручную,
• укомплектованы специальным уплотнением для работы с высокими температурами.

СИСТЕМА ВЕСОВОГО КОНТРОЛЯ служит для контроля количества компонентов, обусловленных рецептурой, при производстве продукции, состоит из следующих систем:

▪ платформы весовые

• служат для распределения и передачи на электронные датчики веса емкостей-смесителей Е1 и Е2
• состоят из металлической платформы с направляющими-фиксаторами для Е1 и Е2 , электронных датчиков.

▪ весы электронные с монитором

• служит для настройки, считывания с датчиков, отображения информации о массе загруженных компонентов
• состоят из стоек-держателей, мониторов с панелями управления, кабелей подключения к датчикам ▪ консоль весовая (Рис.3. В1, В2)
• служит для контроля количества сыпучих компонентов
• состоит из выносной металлической консоли, жестко закрепленной на Е1. Консоль имеет площадку для емкости-бункера. (в некоторых модификациях емкость Е2 также оборудована консолью)

ЭЛЕКТРОСИСТЕМА (Рис.6), (Рис.11)
Тип: электро-шкаф укомплектован вентиляцией, стальная защита для сохранности панели управления при транспортировке и для использования при неблагоприятных погодных условиях.
Электрика: 3-фазный ток 380 В, 50 Гц.
оборудование оснащено на входе предохранительным размыкающим выключателем;

• двигатели оснащены предохранителями + термореле;
• управляющие контуры питаются от трансформаторов защищенных предохранителями.
  панель управления установкой производства ПБВ оборудована следующими инструментами и аппаратурой:
  — основной выключатель;
  — аварийный выключатель;
  — вольтметр + коммутатор вольтметра;
  — ручное управление моторами;
  — индикатор температуры емкостей;
  — индикатор температуры мельницы.

Рис. 6 . Внешний электро-шкафа управления установкой.

ДОПОЛНИТЕЛЬНОЕ ОПЦИОНАЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ УСТАНОВКИ ПО ПРОИЗВОДСТВУ ПБВ

МАСЛОНАГРЕВАТЕЛЬНАЯ СТАНЦИЯ на дизельном или газовом топливе (дополнительно оплачивается)

служит для хранения, нагрева, распределения теплоносителя (термо-масло)
Мощность: 370 000 ккал/ч.;

Эффективность: 90%;

включает:

• металлического бака-хранилища теплоносителя со встроенными ТЭНами. Бак имеет заливную горловину, сливной кран, выпуски-соединения для подключения труб-маслопроводов системы обогрева
• электронасос для циркуляции масла производительностью 15 000 л/ч (30).;
• автоматическая дизельная горелка Ламборджини;
• система контроля и автоматики

— служит для поддержания заданных температурных режимов.

— состоит из приборов считывания температуры и приборов автоматического управления включением-выключением ТЭНов.

— температура считывается посредством термо-датчиков, которые отслеживают: температуру теплоносителя, температуру в Е1 и Е2.

— приборами автоматического управления включением-выключением ТЭНов, являются ТРМы, на дисплеи которых выводятся температура контролируемых систем и узлов установки.

• электрощит (380 В, 50 Гц, 3-фазы)с защитой от перегрузки, плавкими предохранителями и главным выключателем в водонепроницаемой коробке;
• водонепроницаемые оболочки кабелей;

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ УСТАНОВКИ

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ УЗЛОВ И АГРЕГАТОВ

Рис.7 . Загрузка изготовленного материала из установки непосредственно в заливщик швов.

Рис.8 . Расфасовка изготовленного материала из установки по брикетам для дальнейшего хранения.

ПРЕИМУЩЕСТВА УСТАНОВОК ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ПБВ

1. В СОСТАВЕ УСТАНОВКИ ПРИМЕНЯЕТСЯ КОЛЛОИДНАЯ МЕЛЬНИЦА .
Анализ полученных данных показывает, что наиболее эффективным для производства ПБВ следует считать оборудование, в составе которого имеются коллоидные мельницы (измельчители), которые обеспечивают измельчение полимера в процессе приготовления ПБВ. При измельчении полимера ПБВ увеличивается удельная поверхность контакта смешиваемых компонентов, и соответственно ускоряются процессы набухания и растворения полимера. В случае приготовления ПБВ на оборудовании без высокоскоростных измельчителей (коллоидных мельниц) необходимо закладывать большую концентрацию полимера, более высокую температуру процесса (это может привести к старению битума и окислительной деструкции ПБВ, уровень свойств ПБВ при этом существенно снизится), кроме того, продолжительность процесса приготовления ПБВ увеличивается более чем в 2 раза. Высокие рабочие характеристики и качество выходного ПБВ достигаются только при условии точного контроля дозировки измельченного полимера и его распределения в битумной массе. А как следствие на данный момент лучшие показатели распределения (гомогенизации) достигаются только при использовании коллоидных мельниц с высокой степенью измельчения.

2. ПРИМЕНЕНИЕ «МЯГКОГО» НАГРЕВА БИТУМНОГО ВЯЖУЩЕГО ЗА СЧЕТ РАБОТЫ МАСЛОНАГРЕВАТЕЛЬНОЙ СТАНЦИИ, ТОЧНЫЙ КОНТРОЛЬ ТЕМПЕРАТУРНЫХ РЕЖИМОВ .
При приготовлении ПБВ исключительно важное значение имеет оптимальный выбор температуры и продолжительности процесса. Повышение температуры увеличивает подвижность цепей макромолекул полимера и расстояние между ними. Это облегчает процесс набухания. Оптимальная температура, при которой макромолекулы полимеров типа СБС находятся на максимальном расстоянии друг от друга, соответствует температуре вязкотекучего состояния и составляет 180-190 0С. Однако повышение температуры приготовления ПБВ выше рабочей технологической для дорожных битумов вызывает старение битумов. Длительное нахождение полимера при повышенной температуре действует на ПБВ негативно, в результате чего он теряет эластические свойства. На эффективность растворения большое влияние оказывает размер частиц полимера. Чем выше дисперсность (измельчение) частиц полимера, тем больше удельная поверхность контакта его с битумом, тем быстрее происходит процесс набухания и, соответственно, растворения полимера в битуме. Из всех рассматриваемых параметров, влияющих на эффективность процесса приготовления ПБВ, как с точки зрения экономии затрат, так и максимально возможного уменьшения процессов старения битума и ухудшения полимера, целесообразно изменять вязкость битума и размер частиц полимера. Остальные параметры заранее заданы и являются неизменными, а температура приготовления ПБВ ограничена максимальной рабочей температурой битума – не выше 160 0С.

3. ВОЗМОЖНОСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ ПРАКТИЧЕСКИ ВСЕХ ИЗВЕСТНЫХ ТИПОВ МОДИФИКАТОРОВ (ПОЛИМЕРОВ), КАК ТВЕРДЫХ ПОРОШКООБРАЗНЫХ И В ГРАНУЛАХ ТАК И ЖИДКИХ
Возможность применения полимера в гранулах при сохранении высоких параметров растворения полимера в битуме позволяет получить большой экономический эффект по сравнению с применением например того же полимера но в порошкообразном виде, только за счет разницы стоимости гранулярного и порошкообразного полимера. Также возможно получение дополнительного экономического эффекта за счет возможности производить ПБВ с высокими эксплуатационными характеристиками с применением полимеров отечественного производства, которые в силу своей низкой стоимости могут оказаться наиболее привлекательны по сравнению с импортными аналогами.

4. ОБЕСПЕЧЕНИЕ РЕГУЛИРОВАНИЯ ПРОЦЕССА ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ ПОЛИМЕРА И ЕГО РАСТВОРЕНИЯ В БИТУМЕ .

Конкретные условия поставки оборудования оговариваются Договором и Техническим заданием. Транспортные расходы по доставке оборудования к месту эксплуатации оплачивает Заказчик. Установка поставляется без разгонных емкостей для битума и пластификатора и без емкостей для хранения готовой продукции, поскольку данное оборудование можно задействовать из имеющегося в наличии. При необходимости данное оборудование будет изготовлено и поставлено по дополнительному согласованию.

Монтаж, ввод в эксплуатацию и обучение.

Установка поставляется в виде блоков, которые должны быть установлены и смонтированы на месте под руководством специалиста фирмы поставщика при участии персонала заказчика.

Расчетное время монтажа и пуска в эксплуатацию при своевременно проведенных заказчиком подготовительных работах — 1 неделя. На это время заказчик должен предоставить 2 человека, которые будут участвовать в монтаже установки. Обучение операторов установки производится во время монтажа и пробного пуска установки. В стоимость установки входит стоимость 5 дней работы 1 монтажника-наладчика со стороны поставщика. В стоимость работ не входит стоимость проезда и проживания монтажника-наладчика и стоимость доставки установки.

Гарантия – 18 месяцев с момента ввода в эксплуатацию.

Срок производства не более 45 рабочих дней.

Основным видом кровельного покрытия является мягкая рулонная кровля. Существуют также безрулонные кровли на основе би - тумно-полимерных и полимерных мастик. Механизация процессов изготовления кровли включает в себя транспортировку и укладку стяжек по перекрытиям и кровле, укладку и наклейку рулонных материалов на полимерно-битумной основе, приготовление и на­несение битумных и полимерно-битумных мастик и эмульсий, удаление воды и сушку оснований кровли.

Для устройства стяжек под кровлю применяются жесткие растворы, подача которых к месту работы производится пневма­тическим способом. Машина для приготовления и подачи жестких растворов (рис. 21.17) представляет собой цилиндрический резер­вуар 2, установленный на раме 1. Внутри резервуара вращается лопастный вал 9 для приготовления раствора из сухих смесей и перемещения его к выходному патрубку 13. В верхней части ре­зервуара расположен загрузочный люк 3 с крышкой 4, гермети­чески закрывающийся замком 5, а также трубопроводы с кранами управления 7, манометром 8 и предохранительным клапаном 12. На крышке 4 установлен кран 6, сбалансированный с замком 5 для сброса давления из резервуара после окончания подачи ра­створа. К выходному патрубку присоединяется напорный шланг 10, заканчивающийся насадкой 11. Загрузка сухой смеси произ - 312
водится через люк 3. Приготовление раствора происходит под давлением сжатого воздуха, поступающего в резервуар от ком­прессора, что способствует его аэрации. Аэрированная смесь по­ступает в выходной патрубок отдельными порциями с воздушными прослойками благодаря цикличному перекрытию патрубка ло­пастью смесителя, что позво­ляет перемещаться смеси на значительные расстояния (40 м по вертикали или 115 м по го­ризонтали) при сравнительно невысоком рабочем давлении (до 0,6 МПа). Расход сжатого воздуха 2,2 ... 2,5 м3/мин.

Укладка и наклейка рулон­ного материала на подготов­ленное основание обычно про­изводятся с помощью подруч­ных механизмов и приспособ­лений, однако существуют и комплекты для комплексной механизации этих процессов. В комплект вхо­дят тележка для подвоза к месту работ рулонного материала и растворителя - пластификатора, приспособление для подачи растворителя, установка для нанесения растворителя и укладки рулонного материала, кровельные ножницы и приспособление для прикатки рулонного материала. Тележка для подвозки материалов обеспечивает размещение бочки (200 л) с растворителем или ше­сти рулонов материала. Установка для нанесения растворителя и укладки рулонного материала дана на рис. 21.18. Рама установки состоит из тележки на колесах 7 и 11, к которой прикреплен дугообразный кронштейн с поролоновыми валиками / и 3 и тру­бопроводами 4 и 5 для подачи к ним растворителя из дозатора 8. Наличие кинематической связи дозатора с передним колесом 11 обеспечивает при движении тележки одновременную подачу раст­ворителя к обоим валикам, т. е. нанесение растворителя как по раскатываемой с помощью ролика-толкателя 6 поверхности ру­лонного материала 2, так и на покрываемое им основание. Для нанесения растворителя вручную в начале процесса раскатывания материала установка обеспечена удочкой 9 с резиновым шлангом 10. Для прикатки материала приспособлением развивается дав­ление 0,04 МПа при ширине захвата 955 мм.

Для приготовления и нанесения на поверхность битумных и полимерно-битумных мастик применяются машины, обеспечиваю­щие подогрев, перемешивание, транспортировку и нанесение мастик на кровлю (рис. 21.19). Они состоят из емкости 2 для битума, на­сосного агрегата 5, установленных на шасси прицепа 1, и трубо­
проводов 6. Разогрев битума производится с помощью промежу­точного теплоносителя (высококипящего масла), нагреваемого- электрическими трубчатыми нагревателями (ТЭНами) 3. Верхниш отсек емкости - битумный - оборудован системой перемешивания. Подача мастики к месту работы производится специальным ше­стеренчатым насосом, способным перекачивать горячую массу с волокнистым абразивным наполнителем. Трубопровод служит для.

Подачи мастики от насоса к месту работы и состоит из отдельных; секций и колен, имеющих теплоизоляционную оболочку. Трубо­провод разогревается перед началом работы омическим сопротив­лением посредством понижающего трансформатора. На всасываю­щем и напорном трубопроводах установлены трехходовые краны. Первый из них предназначен для подачи в насос мастики или жидкости для промывки насоса, второй - для подачи мастики па - трубопроводу или для рециркуляции ее обратно в емкость для повышения интенсивности разогрева мастики. Электрооборудова­ние 4 машины обеспечивает пуск и нормальную работу насоса при разогреве мастики, работу привода насоса, контроль темпе­ратуры разогрева насоса, поддержание температуры мастики.

При устройстве безрулонных кровельных покрытий на основе полимерных мастик используются передвижные станции, механи­зирующие полный технологический цикл работ: разгрузку мастики, обработку ее с целью снижения вязкости, подачу к месту работы и нанесение на поверхность методом безвоздушного распыления. На пневмоколесном шасси 1 таких станций (рис. 21.20) установ­лены: на колонне 15 поворотная кран-балка 2 с электротельфером и грузозахватным устройством 11, технологическая 7 и рабочая 16 емкости со смесителями и шнеками, компрессор 3, барабан 19 для намотки напорного рукава 18 с форсункой 17, насосы 5, си­стема трубопроводов с манометрами 4, напорными клапанами 14 и кранами 13. Смесители приводятся в действие от электродвига­телей 8 через редукторы. Емкости 7 и 16 оборудованы сливными кранами 6. При работе станции емкости 10 с мастикой устанав­ливают с помощью кран-балки в приемное устройство 12, откуда мастика сливается через горловину 9 в емкость 7. При значитель­ной вязкости мастики для ее выдавливания используют компрес­сор. В технологической емкости мастика перемешивается и цир­кулирует по замкнутому контуру с помощью насоса 5 с добавле­нием при необходимости растворителей. Доведенная до рабочего

Мастика на основе битума - однородный материал, в основе которого лежат полимеры, вяжущее битумное вещество, гербициды, антисептик, а также наполнитель. Это способствует сохранению веществом своей эластичности и предотвращает растрескивание в сухом состоянии.

Благодаря составу мастика хоть и не является дорогим средством, долгое время не теряет своих свойств на авто, сохраняя целостность.

Обработка днища автомобиля битумной мастикой

При обработке машины стоит помнить о необходимых свойствах смеси:

• высокой адгезии;
• износоустойчивости;
• прочности к механическим повреждениям;
• надежной изоляции от электролитов;
• возможности проникновения в мельчайшие поры краски;
• отсутствии растворимости в воде;
• защите от коррозии.

Смесь на основе битума применяется при ремонте авто благодаря ценовой доступности и экологичности составляющих. Как правило, ею обрабатывают колесные арки, крылья, двери и т.д.. Теперь вы знаете и другие комплектующие.

Она является устойчивой к воздействию:

• щелочей и кислот;
• перепадов температуры;
• влаги;
• морозу;
• бактериям и грибкам.

Мастика благодаря своей консистенции и свойствам может наноситься даже в труднодоступные места, что делает ее незаменимой для автомобилей. Однако для проявления лучших качеств этой смеси нужно правильно ее использовать.

Разновидности

Чтобы выбрать, какая смесь лучше для использования на поверхности автомобиля, стоит рассмотреть их основные виды. В зависимости от добавок, которые оказывают влияние на консистенцию и прочность, различают мастики с добавлением:

• полиуретана или каучука . Такие смеси являются наиболее прочными, выдерживая растяжение в 20 раз, не боятся механических ударов;
• резины . Используются при температурах от -40 до +100 градусов. Наибольшей прочности достигают по прошествии нескольких дней, а сохнут до 1 суток;
• масла . Используются при температурах от -50 до +80 градусов без образования жесткой пленки.

В зависимости от метода приготовления и нанесения различают мастики:

• однокомпонентные . Эксплуатируются сразу после раскрытия емкости, однако не могут храниться после использования, так как затвердевают и становятся непригодными для дальнейшего нанесения;
• двухкомпонентные . Готовятся к нанесению на авто путем разбавления загустителем. Это позволяет разбавлять нужное количество смеси, а остальную использовать в следующий раз из-за возможности ее долгого срока хранения.

Особенности нанесения

Основными этапами обработки поверхности автомобиля в автосервисе являются:

• мойка (под высоким давлением и горячей водой);
• сушка с применением аппарата обдувания горячим воздухом;
• выявление дефектов на поверхности авто;
• нанесение битумной смеси под высоким давлением с созданием пленки толщиной до 60 мкм.

Для того чтобы лучше и качественнее нанести мастику на автомобиль самостоятельно, вам потребуется:

• валик с кисточкой и шпателем;
• распылитель безвоздушного типа.

Не стоит пренебрегать мойкой и сушкой при нанесении мастики даже в домашних условиях. Перед нанесением лучше тщательно очистить поверхность автомобиля, чтобы обеспечить хорошую адгезию веществу. Хорошим будет соотношение средства с водой в пропорции 1:1. Чтобы обработать один квадратный метр автомобиля, вы используете от 200 до 300 г смеси. Когда вы будете наносить вещество на автомобиль, дождитесь высыхания предыдущего слоя (период составляет от 2 до 4 часов - все зависит от влажности и температуры гаража).

Производители

Чтобы ответить на вопрос: «Какая смесь для авто лучше?», рассмотрим основных производителей мастики:

• CHAMÄLEON . Смесь этой торговой марки является устойчивой к воздействию щелочей, кислот, не дает усадки, является отличным средством термо-, шумо- гидроизоляции и защиты против коррозии. Ее наносят в два слоя на голый металл авто, покрытый грунтовкой и автомобильной эмалью. Сохнет материал до 6 часов и наносится с расстояния до 30 см, а чистится «Уайт-спиритом»;

• Sprint UNDERBODY . Средство от итальянского производителя является устойчивым к механическим и химическим воздействиям, ложится очень прочным слоем и применяется в качестве . Продается в банках емкостью 1 л. Оптимальная температура для нанесения и высыхания средства - около +20 градусов;
• Body 930 . Средство от производителя из Греции используется в качестве изоляции и предотвращает появление коррозии на кузове авто. Покрытие водостойкое, устойчивое к механическим ударам, отлично поглощает вибрацию, сохнет до 6 часов при комнатной температуре;

• MasterWax AM110 . Изготавливается в России. Благодаря тройному защитному механизму является самым действенным способом защитить машину от появления коррозии. Пластификатором в смеси выступает термоэластопласт, что придает покрытию еще большую эластичность и устойчивость к перепаду температур. Содержит наполнитель микронизированного типа.

Таким образом, если вы хотите взять для вашего авто битумную мастику, выбирайте двухкомпонентный состав, который подходит для нанесения вручную. По соотношению «цена-качество» лучшей из представленных является смесь для машины отечественного производителя MasterWax, который имеет качественный механизм защиты авто, предохраняя его поверхности от царапин и накопления влаги, приводящей к коррозии.

Мастика является универсальным гидроизоляционным материалом, широко используемым в ходе строительных работ. Данный материал представляет собой продукт переплавки битума, лишенный таких недостатков битума, как хрупкость при морозах и чрезмерная текучесть при сильной жаре. Мастика обладает достаточно вязкой консистенцией, благодаря чему на вертикальные поверхности ее можно наносить довольно тонким слоем. Со временем этот слой не оплывает.

Мастика своими руками

Чтоб сделать мастику самостоятельно, вам понадобятся:

• куски чистого битума,
• наполнители,
• пластификаторы.

Допустим, вы хотите получить 10 килограмм готовой смеси. Тогда возьмите чистого битума 8,5кг, наполнителя 1кг (лесной мох или опилки, торф, минеральная вата, каучуковая крошка, асбест), пластификатора 0,5кг (отработанное масло). Мастику лучше всего варить в специальных котлах, оснащенных толстыми (не меньше 3мм) стенками, крышкой. Такие стенки позволят равномерно распределить тепло, чтобы битум не пригорел.

Правила варки

• Котел можно загружать не более чем на 70%. В противном случае мастика может выплескиваться.
• Котел необходимо установить не прямо на огне, а в стороне от него на подставке.
• Лучше всего поддерживать температуру варки в пределах 190С. При более высоких температурах битум может разложиться.
• Старайтесь не допускать перепадов температур – в итоге у вас получится однородная по составу мастика. Как узнать, что температура чересчур высокая? Очень просто. Первый признак перегрева – это появление желто-зеленых пузырей.

Процесс варки

1. Перед началом варки крупные куски битума раскрошите на более мелкие, очистите их от грязи и песка.
2. Весь процесс плавки битума должен протекать очень медленно, на протяжении примерно трех часов.
3. Наполнитель должен быть измельчен, просушен и прогрет.
4. Вводить наполнители и пластификаторы следует постепенно.
5. Варящуюся смесь надо регулярно помешивать (при помощи лопаты), снимать с нее пену.
6. После того, как пена опадет, и поверхность смеси станет полностью гладкой, можно добавлять пластификатор.
7. Потом снова все хорошенько перемешивают.
8. Все – мастика готова.

Срок годности

Варить мастику желательно непосредственно перед ее применением. Дольше, чем 24 часа, она храниться не может. В ходе использования мастика постоянно должна быть горячей (примерно около 120° С).

Грунтовка своими руками

На голые поверхности мастику не желательно наносить. Поверхности заранее надо наделить хорошей адгезией, для чего они очищаются от мусора и грунтуются. Грунтование обеспечит высокий уровень прочности нанесенного слоя мастики.

Состав грунтовки простой: раствор битума плюс бензин в пропорции один к трем.

Процесс приготовления

1. Для того чтоб приготовить грунтовку, надо горячий (примерно 70° С) битум поместить в бензин.
2. Битум кладут небольшими порциями и перемешивают до полного растворения.
3. Чтобы избежать наличия твердых включений грунтовку можно отфильтровать через мелкую металлическую сетку.

Нанесение

Грунтовку надо наносить в два слоя (или в три слоя). Перед нанесением последующих слоев выжидают 10-15минут. Потом поверхности покрывают мастикой.

Для подогрева, перемешивания и транспортирования мастик на кровлю применяют специальные машины, работающие в автоматизированном режиме: машину СО-100А (СО-212), передвижные битумоварочные котлы СО-179 и СО-185, перекачивающие агрегаты СО-193 и СО-194.

Машина СО-100А используется для подогрева, перемешивания и транспортирования мастик на кровлю (рис. 1). Составными частями машины, смонтированной на двухосном прицепе 1, являются: теплоизолированная стальная емкость 11 вместимостью 1,5 см 3 , насосный агрегат 13 с системой распределительных кранов, смеситель 4, электронагреватели 5, теплоизолированный мастикопровод 10, бачок 9 для дизельного топлива, система электрооборудования и автоматики 6, пульт управления 12. Емкость имеет два изолированных отсека, один из которых с двойными стенками и жидким теплоносителем между ними предназначен для мастики, а в другом установлен специальный шестеренный насос производительностью 6 м 3 /ч с приводом от электродвигателя мощностью 5,5 кВт. Насос способен перекачивать горячую битумную мастику с волокнистым и абразивным наполнителями.

Рис. 1. Машина для подогрева, перемешивания и транспортирования мастик на кровлю СО-100А

Мастика перемешивается лопастной мешалкой, приводимой во вращение от электродвигателя мощностью 1,7 кВт через редуктор 3. Отсек для мастики имеет заливную горловину 7с крышкой, сливную трубу 14 и указатель уровня мастики 8. Насосом, развивающим рабочее давление 1,5 МПа, можно подавать через распределительные краны мастику по мастикопроводу на кровлю, заполнять приемные емкости работающих кровельных машин, прокачивать мастику по замкнутому контуру мастикопровода и промывать систему от мастики с помощью разогретого дизельного топлива, перекачиваемого из бака вместимостью 80 л.

Сборно-разборный мастикопровод имеет теплоизоляционную оболочку и выполнен из отдельных секций длиной до 2,5 м, соединенных между собой резьбовыми муфтами.

Перед подачей мастики на кровлю систему мастикопроводов разогревают горячим (140...150 °С) дизельным топливом.

Разогрев битумной мастики и дизельного топлива обеспечивается электронагревателями, работающими в сочетании с двумя понижающими (до 50 В) трансформаторами 2. Температура разогрева автоматически регулируется в заданных пределах двумя электроконтактными термометрами, включающими или отключающими секции электронагревателей.

Последние обеспечивают подогрев горячих мастик до температуры 140...200°С, холодных мастик - до 50...100°С.

Техническая характеристика машины СО-100А представлена ниже:

Передвижные битумоварочные котлы СО-179 и СО-185 применяются для разогрева и подачи битумов при выполнении кровельных и гидроизоляционных работ и монтируются на одноосных двухколесных шасси. Котлы унифицированы, имеют единую конструктивную схему и различаются между собой вместимостью бака, производительностью, массой, габаритами и расходом топлива.

Составными частями битумоварочного котла СО-179 (рис. 2) являются: шасси 3, бак 7 для битума с крышкой 4, жаровая система 2, работающая на дизельном топливе, горелка с блоком управления, битумный шестеренный насос 1 с электроприводом и системой подачи 6 битума, мастикопровод 5, топливный бак с системой подачи топлива к горелке, электрооборудование и приборный отсек. Жаровая система котла выполнена в виде погружного кипятильника, свободно извлекаемого из котла. В топочной камере жаровой системы помещена работающая в автоматическом режиме горелка с рециркуляционной форсункой и напорной системой распыления.

Рис. 2. Битумоварочный котел СО-179

С помощью горелки осуществляется сжигание дизельного топлива, подаваемого к ней топливным насосом из топливного бака. Продукты сгорания разогревают битум в баке за счет прямой теплопередачи через стенки жаровой системы и удаляются по двум дымоходным трубам с регулирующими заслонками в атмосферу. Требуемая температура разогрева битума поддерживается регулировочным термостатом блока управления, который обеспечивает эксплуатацию горелки по заданной программе. Лучшему распределению тепла по всему объему бака способствует работающий в режиме рециркуляции битумный шестеренный насос производительностью 4,8 м 3 /ч. С помощью шестеренного насоса, развивающего рабочее давление 1,5 МПа, горячий битум по мастикопроводу подается на кровлю. Управление подачей битума к месту производства работ осуществляется непосредственно с кровли.

Ниже представлена техническая характеристика битумоварочных котлов СО-179/СО-185:

Перекачивающие агрегаты СО-193 и СО-194 предназначены для подачи на кровлю горячих битумных с пылевидными, волокнистыми или комбинированными наполнителями мастик и работают в автоматизированном режиме. Они имеют одинаковую конструкцию и различаются между собой производительностью (подачей), давлением нагнетания, мощностью привода и габаритами.

Каждый агрегат (рис. 3) смонтирован на раме 1 и состоит из термоизолированного шестеренного насоса 3 с предохранительно-перепускным клапаном и автоматической системой подогрева, приводного электродвигателя 2 (соединенного с валом насоса упругой муфтой) и шкафа с электрооборудованием 4. В теплоизолированном кожухе насоса смонтированы теплоэлектронагреватели (ТЭНы), автоматизированный режим поддержания заданной температуры, которых обеспечивается температурным реле. Агрегаты могут эксплуатироваться в осенне-зимний период и в режиме длительных перерывов в работе.

Рис. 3. Агрегат для перекачки битумных мастик СО-194

Предохранительные клапаны агрегатов автоматически открываются для слива мастики при давлении 0,8 МПа у агрегата СО-193 и 1,6 МПа у агрегата СО-194.

Техническая характеристика перекачивающих агрегатов СО-193/СО-194:

Машины для раскатки и наклейки рулонных материалов наклеивают рулонный ковер на подготовленное основание двумя способами: раздельным, при котором операции по нанесению битумной мастики на поверхность основания кровли, раскатка и прикатка рулонного материала выполняются раздельно специализированными машинами и устройствами, и совмещенным, при котором указанные операции выполняются последовательно одной универсальной машиной.

Раздельный способ устройства кровли применяют на объектах с небольшими объемами кровельных работ (жилые, культурно-бытовые и административные здания) и в стесненных условиях с использованием компактных и мобильных битумно-мастичных машин СО-122А и СО-195 для нанесения грунтовок и битумных мастик, работающих в комплексе с ручными устройствами для раскатки и прикатки рулонных материалов СО-108А и ИР-830 и кровельными ножницами ИР-799.

Битумно-мастичные машины СО-122А и СО-195 предназначены для приема, транспортирования битумных мастик, автоматического поддержания в них заданной температуры и нанесения на поверхность основания кровли с помощью центробежной форсунки. Их применяют при устройстве гидроизоляционного ковра, парогидроизоляции и огрунтовке на поверхностях с уклоном до 15%, при температуре воздуха ± 20 °С и отсутствии атмосферных осадков.

Машина СО-195 (рис. 4) смонтирована на трехколесном шасси, включающем два задних пневмоколеса 8 и переднее поворотное 6 с обрезиненным ободом, управляемое рукояткой 4. Машина передвигается оператором по основанию кровли вручную и состоит из теплоизолированного бака 7 с двойным днищем, насосного агрегата 3, электрошкафа 1, гибкого мастикопровода, удочки-форсунки 5 и пульта 2 с панелью управления.

Рис. 4. Битумно-мастичная машина СО-195

Бак разделен перегородкой на две секции, в одной из которых вместимостью 100 л помещаются мастика и ТЭНы для поддержания ее температуры (60…200 °С), а в другой, вместимостью 10л - дизельное топливо для обогрева и промывки напорной магистрали машины. Дизельное топливо разогревается за счет теплопередачи от мастики. Насосный агрегат предназначен для подачи мастики к удочке и промывки мастикопровода и форсунки дизельным топливом. Насосный агрегат включает теплоизолированный шестеренный насос ТЭНами для разогрева мастики, приводной электродвигатель, предохранительный клапан и температурное реле. Насос засасывает мастику из бака и подает ее под давлением 0,7 МПа по гибкому мастикопроводу к центробежной форсунке, распыляющей мастику по поверхности основания. Предохранительный клапан насоса отрегулирован на давление 0,8 МПа.

Контрольно-регулирующая аппаратура машины автоматически регулирует температурный режим электронагревателей в заданных технологических пределах.

Ниже приведена техническая характеристика битумно-мастичных машин СО-122А/СО-195:

Совмещенный способ наклейки гидроизоляционного ковра применяют при выполнении больших объемов работ на плоских кровлях с использованием самоходных и передвигаемых оператором вручную машин. Самоходные машины наклеивают рулонные материалы на горячие и холодные мастики, выдают мастику на поверхность основания, равномерно выравнивают слой мастики, укладывают полотнище материала с последующей его прикаткой катка и приклеивают кромки рулонного материала к основанию кровли. Их производительность до 250 м 2 /ч.

При устройстве гидроизоляционного кровельного ковра мастичным способом наиболее трудоемкими операциями являются приготовление, транспортирование на объект, подача на кровлю и нанесение битумных мастик на основание, при выполнении которых используется довольно большая номенклатура машин, оборудования и приспособлений. При этом способе устройства кровли довольно высока доля ручного труда, сложен контроль за толщиной наносимого на основание кровли слоя битумной мастики при укладке гидроизоляционного ковра, что приводит к снижению качества работ и перерасходу клеящих материалов, поэтому все большее применение при устройстве гидроизоляционного кровельного ковра получают наплавляемые рулонные материалы, на поверхность которых в период изготовления в заводских условиях нанесен с обеих сторон утолщенный слой (0,6...4 мм в зависимости от марки) битумной мастики.

Применение наплавляемых кровельных рулонных материалов, производство которых непрерывно растет, позволяет значительно упростить технологию и продолжительность устройства кровельного гидроизоляционного ковра, исключить необходимость приготовления на объектах клеящих материалов, в 2...2,5 раза снизить затраты ручного труда и себестоимость кровельных работ, уменьшить расход битумных материалов, сократить до 2-3 ед. номенклатуру кровельных машин и автоматизировать их работу, обеспечить высокое качество кровли, повысить культуру производства кровельных работ и производительность труда, улучшить условия труда рабочих.