Порядок установки и закрепления фрезы на оправке. Технология фрезерования и оснастка
Фрезеровщик обязан знать тип и номер конуса гнезда шпинделя своего станка и крепительные размеры переднего конца шпинделя.
Размеры конуса гнезда шпинделя и крепительного фланца переднего конца шпинделя фрезерных станков стандартизованы ГОСТ 836-47, и поэтому концевые фрезы и фрезерные оправки, изготовленные со стандартным хвостовиком, подходят к этим станкам.
На рис. 59 изображен передний конец шпинделя фрезерных станков. Внутренний конус 2, в который вставляется хвостовик инструмента, сделан очень крутым. Вращение инструменту передается поводками 5, вставленными в пазы в торце шпинделя и привернутыми винтами. Инструмент, который насаживают непосредственно на крепительный фланец 1, центрируется цилиндрической заточкой переднего конца и крепится четырьмя винтами, вставляемыми в отверстия 4.
Закрепление насадных фрез. Насадные фрезы устанавливают на оправки, которые закрепляют в шпинделе станка.
На рис. 60 изображены оправки, имеющие конический хвостовик У, который соответствует коническому гнезду переднего конца шпинделя отечественных фрезерных станков и центрируется в нем. Выемки 2 во фланце оправки надеваются на поводки, вставленные в пазы на торце шпинделя.
Оправка, изображенная на рис. 60, а, предназначена для закрепления фрез, работающих при больших усилиях. Она имеет большую длину, позволяющую применять добавочную серьгу хобота. Оправка, изображенная на рис. 60, б, предназначена для более легких работ.
Оправки, изображенные на рис. 60, а и б, называются центровыми. Центровую оправку одним концом закрепляют в гнезде шпинделя станка, а другим поддерживают подшипником серьги хобота.
Оправка, изображенная на рис. 60, в, называется концевой, так как один конец ее закрепляется в гнезде шпинделя станка, а на другом конце устанавливается насадная фреза, которая работает вместе с оправкой, как концевая фреза.
Закрепление фрез на центровых оправках. На рис. 61 приведены различные случаи закрепления насадных фрез на центровых оправках. Конический хвостовик оправки входит в коническое отверстие 8 шпинделя, другой конец входит в подшипник 1 серьги.
На рис. 61, а показано крепление на оправке цилиндрической фрезы 5 с винтовыми зубьями. Фреза надевается на среднюю (рабочую) часть оправки и может быть установлена в любом месте оправки при помощи установочных колец 3, 4, 6 и 7. Эти кольца надеты на оправку так же, как фреза 5. Крайнее левое кольцо 7 торцом упирается в заплечик, имеющийся на оправке, а в крайнее правое кольцо 3 упирается гайка 2, навернутая на конец оправки.
На рис. 61, б показано крепление на оправке нескольких фрез вплотную одна к другой (набор фрез). Из чертежа видно, что ширина установочных колец здесь различна.
Нормальный набор установочных колец, прилагаемых к фрезерному станку, состоит из колец шириной от 1 до 50 мм, а именно: 1,0; 1,1; 1,2; 1,25; 1,3; 1,4; 1,5; 1,75; 2,0; 2,5; 3,0 3,25; 5,0; 6,0; 7,5; 8,0;* 10 20; 30; 40 и 50 мм.
При помощи установочных колец фрезы могут быть закреплены на определенном расстоянии друг от друга. На рис. 61, в показано крепление двух фрез на расстоянии А друг от друга. Расстояние это устанавливается посредством подбора колец потребной ширины.
Иногда, регулируя расстояние между фрезами на оправке, приходится ставить между установочными кольцами тонкие прокладки из алюминиевой или медной фольги и даже писчей или папиросной бумаги, так как, пользуясь имеющимися в наборе кольцами, нельзя получить необходимого расстояния между фрезами.
Фрезеровщик-новатор В. А. Горяинов сконструировал регулируемое установочное кольцо (рис. 62), которое позволяет быстро обеспечить требуемое расстояние между фрезами с точностью до 0,01 мм. Регулирование расстояния между фрезами 4 осуществляется поворотом с помощью ключа 5 регулируемого установочного кольца 6, имеющего лимб с делениями 0,01 мм. Предварительная установка фрез производится с помощью обычных установочных колец 3.
Фрезы малых диаметров, работающие при небольших усилиях, удерживаются от провертывания на оправке силами трения, возникающими между торцами фрезы и торцами колец вследствие затяжки гайкой. Но при тяжелых работах этого трения недостаточно, и фреза удерживается на оправке с помощью шпонки. По всей длине средней (рабочей) части оправки профрезерована шпоночная канавка, в ней крепится шпонка, на которую надевают фрезу. Кольца в этом случае также ставят на шпонку.
Диаметры отверстий в насадных фрезах и кольцах, равно как и наружные диаметры рабочей части фрезерных оправок, изготовляют только определенных размеров. На отечественных заводах приняты следующие диаметры оправок: 10, 13, 16, 22, 27, 32, 40 и 50 мм. Шпоночные канавки и шпонки также изготовляют определенных размеров, так что имеющиеся в инструментальной кладовой фрезы, оправки, кольца и шпонки одного номера обязательно подойдут друг к другу.
Фрезерные оправки не должны иметь биения, забоин и вмятин. На торцах колец не должно быть забоин и заусенцев. Торцы колец должны быть параллельны и перпендикулярны оси кольца.
Устанавливая фрезы, надо располагать их как можно ближе к переднему концу шпинделя станка, чтобы уменьшить нагрузку на оправку. Если по каким-либо причинам это не удается, то надо ставить добавочную серьгу, что разгружает фрезерную оправку. Порядок установки и закрепления фрезы на оправке и закрепления оправки в гнезде шпинделя станка подробно изложен при рассмотрении наладки станка.
Закрепление фрез на концевых оправках. Закрепление торцовых фрез и дисковых фрез, не требующих большого вылета, производится на концевых оправках.
На рис. 63 показана концевая оправка. Конический конец 1 вставляют в коническое гнездо шпинделя станка. Фрезу надевают на цилиндрическую часть оправки и затягивают винтом 3. Шпонка 2 предотвращает провертывание фрезы на оправке.
Закрепление фрез с коническим и цилиндрическим хвостовиком. Фрезы с коническим хвостовиком, размер которого совпадает с размерами конического гнезда шпинделя, вставляют хвостовиком в шпиндель и закрепляют в нем посредством затяжного винта (шомпола). Это самый простой способ закрепления фрезы как на горизонтально-, так и на вертикально-фрезерном станках.
Если размер конуса хвостовика фрезы меньше размера конуса гнезда шпинделя, то прибегают к переходным втулкам (рис. 64). Наружный конус такой втулки соответствует гнезду шпинделя станка, а внутренний конус - хвостовику фрезы. Переходную втулку с вставленной фрезой устанавливают в шпиндель и затягивают при помощи затяжного винта (шомпола).
Закрепление фрез с цилиндрическим хвостовиком производится при помощи патрона, изображенного на рис. 65. Фрезу вставляют в цилиндрическое отверстие разжимной цанги патрона 1 и закрепляют посредством гайки 2, расположенной на переднем конце патрона и охватывающей заплечиками разжимную втулку 3. Патрон с надетой фрезой устанавливают в шпиндель горизонтально- или вертикально-фрезерного станка и закрепляют затяжным винтом. Снятие фрезы производится после освобождения гайки 2.
Закрепление насадных фрез большого диаметра. Сборные торцовые фрезы диаметром 80 мм и выше изготовляют насадными.
Посадочные отверстия таких фрез выполняются коническими или цилиндрическими.
Фрезы с коническим посадочным отверстием (рис. 66, а) насаживают на конус 1 специальной фрезерной оправки (рис. 66, б) и при помощи вкладыша 2 и винта 3 закрепляют на ней. Вкладыш 2 входит в пазы 4, имеющиеся в корпусе фрезы. Крепление оправки с фрезой в коническом гнезде шпинделя производится затяжным винтом (шомполом) путем ввертывания его в резьбовое отверстие 5 оправки. Для предотвращения провертывания фрезерной оправки в конусном гнезде шпинделя оправка имеет два паза 5, входящие в сухари 3 на торце переднего конца шпинделя станка (см. рис. 59).
Фрезы с цилиндрическим посадочным отверстием (рис. 67) насаживают на цилиндрический конец 1 шпинделя (см. рис. 59) и крепят непосредственно к его торцу с помощью четырех винтов, входящих в соответствующие резьбовые отверстия конца шпинделя.
Наладка станка на фрезерование поверхности или системы поверхностей на заготовке включает: установку и закрепление фрезы, установку приспособления, наладку режима фрезерования и размерную наладку - установку заготовки относительно фрезы в положение, обеспечивающее выполнение заданного размера на детали.
Установка и закрепление фрезы на станке. Цилиндрические и дисковые фрезы, которые имеют посадочные отверстия, расположенные по оси инструмента, устанавливают на цилиндрической оправке. Диаметр оправки принимают равным диаметру осевого отверстия фрезы (рис. 1.19).
Рис. 1.19. Установка фрезы на оправке
Для того чтобы фреза оказалась расположенной на необходимом участке оправки, по обе её стороны размещают так называемые установочные кольца (рис. 1.19, а ), осевые отверстия которых, также как и у фрезы, равны диаметру оправки. Сама оправка, снабжённая с одного конца коническим хвостовиком, вводится этим хвостовиком в такое же отверстие шпинделя. Свободный конец фрезерной оправки поддерживается подшипником серьги (рис. 1.19, б ).
Фрезы, имеющие конический хвостовик, закрепляют непосредственно в таком же отверстии шпинделя станка. Для прочного удержания фрез и фрезерных оправок с конусообразным хвостовиком служит натяжной болт, который пропускается через отверстие полого шпинделя и ввинчивается в резьбовое отверстие хвостовика фрезы или оправки.
Установка и закрепление заготовки с помощью УДГ. При необходимости периодического поворота заготовки в процессе обработки её установка и закрепление на станке могут быть реализованы путем использования УДГ следующими способами (рис. 1.20):
В центрах делительной головки и задней бабки (рис. 1.20, а );
– на оправке, установленной в центрах делительной головки и задней бабки (рис. 1.20, б );
На оправке, установленной в коническом отверстии шпинделя делительной головки (рис. 1.20, в );
В трёхкулачковом самоцентрирующем патроне, навёрнутом на резьбовой конец шпинделя делительной головки (рис. 1.20, г );
В цанговом патроне, установленном в коническом отверстии шпинделя делительной головки.
Рис. 1.20. Способы установки заготовки с использованием универсальной делительной головки
После установки и закрепления фрезы и заготовки необходимо перемещениями консоли, поперечных салазок и продольного стола расположить заготовку относительно фрезы так, чтобы после обработки были выполнены требования чертежа по расположению на детали обработанной поверхности. Пример такой установки при фрезеровании впадины зубчатого колеса показан на рисунке 1.14, у .
Расчёт и наладка режима резания. Элементами режима резания при фрезеровании являются: скорость главного движения резания υ, подача заготовки S , глубина резания t и ширина фрезерования В .
Скорость главного движения резания υ равна окружной скорости точек режущих кромок лезвия фрезы, наиболее удалённых от оси фрезы. При известной частоте вращения фрезы n фр скорость резания υ, м/мин, определяют по формуле
υ = πD фр ∙n /1000, (1.8)
где D фр - диаметр фрезы, мм (рис. 1.21, а ); n - частота вращения фрезы, об/мин.
Скорость резания выбирают по справочнику в зависимости от обрабатываемого материала, геометрических параметров инструмента, его материала и ряда других условий фрезерования. Наладку станка на выбранную скорость главного движения резания υ осуществляют в следующей последовательности:
Рассчитывают частоту вращения шпинделя n расч по формуле
n расч = 1000υ/πD фр ;
Рис. 1.21. Схема фрезерования (а ) и схема размерной наладки (б)
Выбирают по табличным данным станка частоту вращения шпинделя, выполняя условие n ст ≤ n расч ;
Устанавливают рукоятки коробки скоростей в положения, обеспечивающие выбранное значение n ст .
Подача S - величина перемещения заготовки относительно фрезы в единицу времени. Подачу выбирают, исходя из прочностей обрабатываемого материала и режущего инструмента, глубины резания и требований к шероховатости обработанной поверхности.
При фрезеровании различают три вида подач:
Минутную подачу S м , мм/мин, которая соответствует величине перемещения стола с заготовкой за минуту;
Подачу на оборот S о, мм/об, равную значению перемещения стола с заготовкой за один оборот фрезы;
Подачу на зуб S z , мм/зуб, которая равна перемещению стола с заготовкой за время поворота фрезы на угловой шаг её зубьев (рис. 1.21, а ). Подачу на зуб S z выбирают по справочнику. Она является исходной для расчёта S о и S м по формулам (1.9) и (1.10).
S o = S z z фр ; (1.9)
S м = S z z фр n. (1.10)
Исходя из принятой частоты вращения шпинделя n = n ст , числа зубьев фрезы z фр и подачи на зуб S z по формуле (1.10) рассчитывают минутную подачу. На станке устанавливают ближайшее меньшее значение минутной подачи , которое выбирают из таблицы коробки подач станка.
Глубиной резания t называют расстояние между обрабатываемой и обработанной поверхностями заготовки по нормали к обработанной поверхности (см. рис. 1.14). Установку фрезы на необходимую глубину резания t (для схемы, представленной на рисунке 1.21, а ) при фрезеровании осуществляют с помощью лимба, расположенного на рукоятке вертикального перемещения консоли станка.
Лимб представляет собой кольцо, на окружности которого нанесены деления. Поворот рукоятки и винта с лимбом на одно его деление соответствует перемещению узла станка на расстояние, равное цене деления лимба.
Для установки глубины резания t следует:
Подвести заготовку до касания обрабатываемой поверхности с фрезой вращением рукояток продольной, поперечной и вертикальной подач;
Отвести рукояткой продольного перемещения стола станка заготовку от фрезы;
Переместить консоль с заготовкой на глубину резания t поворотом рукоятки вертикальной подачи на k делений по лимбу, определив k по формуле k = t/а , где а – цена деления лимба;
Включить механическую подачу стола и фрезеровать поверхность заготовки.
Размерная наладка станка ставит целью получение в процессе обработки заданного на детали размера h (рис. 1.12, б ). При снятии припуска с поверхности заготовки за один рабочий ход её нужно проводить в следующей последовательности:
Измерить на заготовке размер h 1 ;
Сообщить фрезе вращательное движение;
Подвести фрезу до касания с обрабатываемой поверхностью 1 заготовки вращением рукояток продольной, поперечной и вертикальной подач;
Установить «0» на лимбе механизма вертикального перемещения заготовки;
Отвести заготовку от фрезы;
Вращением рукоятки вертикальной подачи переместить стол с заготовкой на глубину резания немного меньшую, чем требуемая глубина резания t = h 1 - h ;
Фрезеровать поверхность заготовки ручным движением подачи на длину 3–5 мм, после чего отвести стол в исходное положение;
Выключить вращение шпинделя n ст и дождаться полной остановки шпинделя с фрезой;
Измерить полученный размер h и переместить стол в направлении требуемой глубины резания на расстояние, равное разности между получившимся и требуемым размерами;
Включить вращение шпинделя и механическую подачу стола, фрезеровать поверхность заготовки.
Лабораторная работа включает: изучение видов фрезерных работ и типов фрез, устройства, назначения и основ наладки горизонтально-фрезерного станка модели 6Т82 и УДГ, выбор схем фрезерования поверхностей заготовки при выполнении индивидуального задания, разработку последовательности обработки заготовки и оформление этой последовательности в виде технологического документа.
§ 21. ЗАКРЕПЛЕНИЕ ФРЕЗ НА СТАНКЕ
Фрезеровщик обязан знать тип и номер конуса гнезда шпинделя своего станка и крепительные размеры переднего конца шпинделя.
Размеры конуса гнезда шпинделя и крепительного фланца переднего конца шпинделя фрезерных станков стандартизованы ГОСТ 836-47. и поэтому концевые фрезы и фрезерные оправки, изготовленные со стандартным хвостовиком, подходят к этим станкам.
На рис. 59 изображен передний конец шпинделя фрезерных станков. Внутренний конус 2, в который вставляется хвостовик инструмента, сделан очень крутым. Вращение инструменту передается
поводками 3, вставленными в пазы в торце шпинделя и привернутыми винтами. Инструмент, который насаживают
непосредственно на крепительный фланец 1, центрируется цилиндрической заточкой переднего конца и крепится четырьмя
винтами, вставляемыми в отверстия 4.
Закрепление насадных фрез. Насадные фрезы устанавливают на оправки, которые закрепляют в шпинделе станка.
На рис. 60 изображены оправки, имеющие конический хвостовик /, который соответствует коническому гнезду переднего конца шпинделя отечественных фрезерных станков и центрируется в нем. Выемки 2 во фланце оправки надеваются на поводки, вставленные в пазы на торце шпинделя.
Оправка, изображенная на рис. 60, а, предназначена для закрепления фрез, работающих при больших усилиях. Она имеет большую длину, позволяющую применять добавочную серьгу
хобота. Оправка, изображенная на рис. 60, б, предназначена для более легких работ.
Оправки, изображенные на рис. 60, а и б, называются центровыми. Центровую оправку одним концом закрепляют в гнезде
шпинделя станка, а другим поддерживают подшипником серьги хобота.
Оправка, изображенная на рис. 60, в, называется концевой, так как один конец ее закрепляется в гнезде шпинделя станка,
а на другом конце устанавливается насадная фреза, которая работает вместе с оправкой как насадная фреза.
Фреза надевается на среднюю (рабочую) часть оправки и может быть установлена в любом месте оправки при помощи установочных колец 3, 4, 6 и 7. Эти кольца надеты на оправку так же, как фреза 5. Крайнее левое кольцо 7 торцом упирается в заплечик, имеющийся на оправке, а в крайнее правое кольцо 3 упирается гайка 2, навернутая на конец оправки.
На рис. 61, б показано крепление на оправке нескольких фрез вплотную одна к другой (набор фрез). Из чертежа видно, что ширина установочных колец здесь различна.
Нормальный набор установочных колец, прилагаемых к фрезерному станку, состоит из колец шириной от 1 до 50 мм, а именно: 1,0; 1,1; 1,2; 1,25; 1,3;
1,4; 1,5; 1,75; 2,0; 2,5; 3,0;
3,25; 5,0; 6,0; 7,5; 8,0;‘10;
20; 30; 40 и 50 мм.
При помощи установочных колец фрезы могут быть закреплены на определенном расстоянии друг от друга. На рис. 61, в показано крепление двух фрез на расстоянии А друг от друга. Расстояние это устанавливается посредством подбора колец потребной ширины.
Иногда, регулируя расстояние между фрезами на оправке, приходится ставить между установочными кольцами тонкие прокладки из алюминиевой или медной фольги и даже писчей или папиросной бумаги, так как, пользуясь имеющимися в наборе кольцами, нельзя получить необходимого расстояния между фрезами.
Фрезеровщик-новатор В. А. Горяйнов сконструировал регулируемое установочное кольцо (рис. 62), которое позволяет быстро обеспечить требуемое расстояние между фрезами с точностью до 0,01 мм. Регулирование расстояния между фрезами 4 осуществляется поворотом с помощью ключа 5 регулируемого установочного кольца 6, имеющего лимб с делениями 0,01 мм. Предварительная установка фрез производится с помощью обычных установочных колец 3.
Фрезы малых диаметров, работающие при небольших усилиях, удерживаются от провертывания на оправке силами трения, возникающими между торцами фрезы и торцами колец вследствие затяжки гайкой. Но при тяжелых работах этого трения недостаточно, и фреза удерживается на оправке с помощью шпонки. По всей длине средней (рабочей) части оправки
профрезерована шпоночная канавка, в ней крепится шпонка, на которую надевают фрезу. Кольца в этом случае также ставят на шпонку.
Диаметры отверстий в насадных фрезах и кольцах, равно как и наружные диаметры рабочей части фрезерных оправок,
изготовляют только определенных размеров. На отечественных заводах приняты следующие диаметры оправок: 10, 13, 16, 22, 27, 32, 40 и 50 мм. Шпоночные канавки и шпонки также изготовляют определенных размеров, так что имеющиеся в инструментальной кладовой фрезы, оправки, кольца и шпонки одного номера обязательно подойдут друг к другу.
Фрезерные оправки не должны иметь биения, забоин и вмятин. На торцах колец не должно быть забоин и заусенцев. Торцы колец должны быть параллельны и перпендикулярны оси кольца.
Устанавливая фрезы, надо располагать их как можно ближе к переднему концу шпинделя станка, чтобы уменьшить нагрузку на оправку. Если по каким-либо причинам это не удается, то надо ставить добавочную серьгу, что разгружает фрезерную оправку. Порядок установки и закрепления фрезы на оправке и закрепления оправки в гнезде шпинделя станка подробно изложен при рассмотрении наладки станка.
Закрепление фрез на концевых оправках. Закрепление торцовых фрез и дисковых фрез, не требующих большого вылета, производится на концевых оправках.
На рис. 63 показана концевая оправка. Конический конец 1 вставляют в коническое гнездо шпинделя станка. Фрезу надевают на цилиндрическую часть оправки и затягивают винтом 3. Шпонка 2 предотвращает провертывание фрезы на оправке.
Закрепление фрез с коническим и цилиндрическим хвостовиком. Фрезы с коническим хвостовиком, размер которого совпадает с размерами конического гнезда шпинделя, вставляют хвостовиком в шпиндель и закрепляют в нем посредством затяжного винта (шомпола). Это самый простой способ закрепления фрезы как на горизонтально, так и на вертикально-фрезерном станках.
Если размер конуса хвостовика фрезы меньше размера конуса гнезда шпинделя, то прибегают к переходным втулкам (рис. 64). Наружный конус такой втулки соответствует гнезду шпинделя станка, а внутренний конус - хвостовику фрезы. Переходную втулку с вставленной фрезой устанавливают в шпиндель и затягивают при помощи затяжного винта (шомпола).
Патрон с надетой фрезой устанавливают в шпиндель горизонтально или вертикально-фрезерного станка и закрепляют затяжным винтом. Снятие фрезы производится после освобождения гайки 2.
Закрепление фрез с цилиндрическим хвостовиком производится при помощи патрона, изображенного на рис. 65. Фрезу вставляют в цилиндрическое отверстие разжимной цанги патрона 1 и закрепляют посредством гайки 2.
Закрепление насадных фрез большого диаметра. Сборные торцовые фрезы диаметром 80 мм и выше изготовляют насадными.
Посадочные отверстия таких фрез выполняются коническими или цилиндрическими.
Фрезы с коническим посадочным отверстием (рис. 66, а) насаживают на конус 1 специальной фрезерной оправки (рис. 66, б) и при помощи вкладыша 2 и винта 3 закрепляют на ней. Вкладыш 2 входит в пазы 4, имеющиеся в корпусе фрезы. Крепление оправки с фрезой в коническом гнезде шпинделя производится затяжным винтом (шомполом) путем ввертывания его в резьбовое отверстие 5 оправки. Для предотвращения провертывания фрезерной оправки в конусном гнезде шпинделя оправка имеет два паза 6, входящие в сухари 3 на торце переднего конца шпинделя станка (см. рис. 59).
Общие указания по закреплению фрез
Чистота обработки и производительность станка во многом зависят от качества закрепления фрезы на станке.
Если фреза закреплена неверно, она будет бить, вследствие чего нагрузка на отдельные зубья будет чрезмерной и они могут поломаться. Если фреза установлена далеко от опоры шпинделя, оправка может отжиматься.
Оправки, при помощи которых закрепляются фрезы, необходимо содержать чисто вытертыми; их не следует забивать, помня, что всякая забоина приводит к биению фрезы.
Способ закрепления фрезы на станке зависит от ее конструкции и размеров, а также от характера работы, выполняемой фрезой.
Рассмотрим основные способы крепления фрез.
1. Фрезу надевают на центровую
оправку, один конец которой входит в коническое гнездо шпинделя, а другой поддерживается серьгой.
2. Фрезу надевают на концевую оправку, которая коническим концом входит в коническое гнездо шпинделя.
3. Фрезу с коническим хвостовиком устанавливают хвостовиком в коническое гнездо шпинделя.
4. Фрезу закрепляют цилиндрическим хвостовиком в гнезде шпинделя при помощи специальных патронов.
5. Фрезу надевают на выступающий передний конец шпинделя и закрепляют на нем.
Фрезеровщик обязан знать тип и номер конуса гнезда шпинделя своего станка и крепительные размеры переднего конца шпинделя. Фрезерные станки отечественного производства имеют стандартный размер переднего конуса шпинделя (см. рис. 22), поэтому фрезерные оправки, изготовленные со стандартным хвостовикам, подходят к ним.
На рис. 43 показаны оправки с коническим хвостовиком 1, который соответствует коническому гнезду 2 (см. рис. 22) переднего конца шпинделя отечественных фрезерных станков и центрируется в нем. Выемки 2 (рис. 43) во фланце оправки надеваются на поводки 3 (см. рис. 22), вставленные в пазы на торце шпинделя.
Центровые оправки (рис. 43, а и б) одним концом закрепляются в гнезде шпинделя станка, а другим поддерживаются подшипником серьги. Оправка (рис. 43, а) для закрепления фрез, работающих при больших усилиях, имеет большую длину, позволяющую применять посредине добавочную серьгу. Оправка на рис. 43, б предназначена для легких работ.
Концевые оправки (рис. 43, в) одним концом закрепляются в гнезде шпинделя станка, а на другом конце оправки закрепляется насадная фреза, которая работает вместе с оправкой как концевая фреза.
Закрепление фрез на центровых оправках
На рис. 44 приведены различные случаи закрепления фрез на центровых оправках. Конический хвостовик оправки входит в коническое отверстие 8 шпинделя, другой конец входит в подшипник 1 серьги.
На рис. 44, а показано крепление на оправке цилиндрической фрезы 5 с винтовыми зубьями. Фреза надевается на среднюю (рабочую) часть оправки и может быть установлена в любом месте оправки при помощи установочных колец 3, 4, 6 и 7. Кольца надеты на оправку так же, как фреза 5. Крайнее левое кольцо 7 торцом упирается в заплечик, имеющийся на оправке, а в крайнее правое кольцо 5 упирается гайка 2, навернутая на правый конец оправки.
На рис 44, б показано крепление на оправке нескольких фрез вплотную одна к другой (набор фрез); ширина установочных колец здесь различна.
Нормальный набор установочных колец, прилагаемых к фрезерному станку, состоит из колец шириной от 1 до 50 мм: 1,0; 1,1; 1,2; 1,3; 1,4; 1,5; 1,6; 1,7; 1,8; 1,9; 2,0; 3,0; 5,0; 8,0; 10; 15; 20; 30; 40 и 50 мм
.
При помощи установочных колец фрезы могут быть закреплены на определенном расстоянии друг от друга. На рис. 44, в показано крепление двух фрез на расстоянии А друг от друга. Расстояние А устанавливается при помощи подбора колец.
Иногда, регулируя расстояния между фрезами на оправке, приходится ставить между установочными кольцами тонкие прокладки из алюминиевой или медной фольги и даже писчей или папиросной бумаги, так как иногда, пользуясь имеющимися в наборе кольцами, не удается получить необходимого расстояния между фрезами.
Фрезы малых диаметров, работающие при небольших усилиях, удерживаются на оправке от провертывания трением между торцами фрезы и торцами колец, возникающим при затяжке гайкой. При тяжелых работах этого трения недостаточно, и фреза удерживается на оправке при помощи шпонки. По всей длине средней (рабочей) части оправки профрезерована шпоночная канавка, в ней крепится шпонка, на которую надевают фрезу. Кольца в этом случае также ставят на шпонке.
Отверстия в кольцах, равно как и рабочие части фрезерных оправок, изготовляют только определенных диаметров. На отечественных заводах приняты оправки диаметром 16; 22; 27; 32; 40; 50 и 60 мм. Шпоночные канавки и шпонки также изготовляют определенных размеров, так что имеющиеся в инструментальной кладовой фрезы, оправки, кольца и шпонки одного номинала обязательно подойдут друг к другу.
Фрезерные оправки должны быть прямыми, без забоин и вмятин, а кольца должны иметь торцы без забоин и заусенцев.
При установке фрез надо располагать их как можно ближе к переднему концу шпинделя станка, чтобы уменьшить нагрузку на оправку. Если по некоторым причинам это не удается, надо ставить добавочную серьгу, что дает добавочную опору и разгружает фрезерную оправку.
На рис. 45 показана добавочная серьга на станке при фрезеровании бруска широкой фрезой.
Порядок установки и закрепления фрезы на оправке и закрепления оправки в гнезде шпинделя станка подробно изложен при рассмотрении наладки станка.
Закрепление фрез на концевых оправках
Фрезы, работающие зубьями, расположенными на торцовой поверхности, закрепляются на концевых оправках.
На рис. 46 показана концевая оправка. Конический конец 1 вставляют в коническое гнездо шпинделя станка. Фрезу надевают на цилиндрическую часть оправки и затягивают винтом 3. Чтобы фреза не провертывалась, на оправке имеется шпонка 2.
Закрепление фрез с коническим и цилиндрическим хвостовиком
Фрезы с коническим хвостовиком, размер которого совпадает с размерами конического гнезда шпинделя станка, вставляют хвостовиком в шпиндель и закрепляют в нем посредством затяжного винта (шомпола). Это самый простой способ закрепления фрезы как для горизонтально-, так и для вертикально-фрезерного станков.
Если размер конуса хвостовика фрезы меньше размера конуса гнезда шпинделя, то прибегают к переходным втулкам (рис. 47). Наружный конус такой втулки соответствует гнезду шпинделя станка, а внутренний - хвостовику фрезы. Переходную втулку с вставленной фрезой устанавливают в шпиндель и затягивают при помощи затяжного винта.
Закрепление фрез с цилиндрическим хвостовиком производится при помощи патрона (рис. 48). Фрезу вставляют в цилиндрическое отверстие патрона 1 и закрепляют гайкой 2, навертываемой на передний конец патрона и охватывающей заплечиками разжимную втулку 5. Патрон с надетой фрезой устанавливают в шпиндель горизонтально- или вертикально-фрезерного станка и закрепляют затяжным винтом. Снятие фрезы производится освобождением гайки 2.
Закрепление насадных фрез большого диаметра
Торцовые фрезы диаметром 125 мм и выше изготовляют насадными. Такие фрезы могут иметь коническое (рис. 49, а) или цилиндрическое (рис. 49, б) посадочное отверстие.
Фрезы с коническим посадочным
отверстием насаживают на конус 2 фрезерной оправки (рис. 50 и 51) и при помощи вкладыша 3 и винта 4 закрепляют на нем. Вкладыш 3 входит в паз, имеющийся в корпусе фрезы. Оправка на рис. 50 вместе с фрезой крепится к шпинделю фрезерного станка затяжным винтом (шомполом), который ввертывается в резьбовое отверстие оправки. Оправку на рис. 51 вместе с фрезой надевают цилиндрическим пояском 5 на торец шпинделя фрезерного станка и крепят к ней четырьмя винтами 1 (см. также рис. 22). Чтобы оправка не провертывалась, в ней предусмотрены два паза 6, в которые входят сухари на торце шпинделя станка.
Фрезы с цилиндрическим посадочным
отверстием (см. рис. 49, б) крепят непосредственно к торцу шпинделя станка с помощью четырех винтов.
Наиболее точное центрирование фрезы на шпинделе фрезерного станка и, следовательно, наименьшее биение зубьев в работе обеспечивают фрезы с коническим посадочным отверстием.
Крепление по рис. 50 применяют на вертикально- и горизонтально-фрезерных станках, крепление по рис. 51 - главным образом на продольно-фрезерных станках, когда необходимо иметь большой вылет торца фрезы от торца шпинделя.
Выверка фрез со сменными вставными резцами
и их закрепление в корпусе осуществляются в инструментальной мастерской до установки фрезы в станок. Расположение лезвий вставных ножей на одной окружности резания является условием участия всех их в работе и качественной обработки. Поэтому выверка ножей - очень важная операция, требующая большой внимательности. Для ее выполнения можно рекомендовать приспособления, разработанные СвердНИИПДревом.
Приспособление для выверки ножей насадных цилиндрических фрез (рис. 56, а) имеет основной рабочий орган, осуществляющий принудительное прилегание лезвия резца к контрольному элементу в виде электромагнита 6 Ш-образной формы. Для этого фрезу необходимо зажать между конусами 3 и 8 с помощью винта 2 и гайки-стойки 1. Конус 8 закреплен неподвижно на стойке плиты 7. Каретка-опора 4 предохраняет винт от деформации при установке фрезы и перемещается по направляющим 5. Требуемое положение ножа относительно магнита фиксируется делительным диском, выполненным за одно целое с конусом 8 и стопором 10. Затяжка болтов крепления ножей производится при включенном магните. Величина выставки ножей устанавливается и контролируется с помощью индикатора 9.
На рис. 56, б показано приспособление для установки резцов в дисковых фрезах. Фреза закрепляется на конусной головке 1 с шариковыми фиксаторами. Контрольным элементом, устанавливающим положение резца, также является электромагнит 2. Для расположения боковых режущих кромок в горизонтальной плоскости предусмотрена полка 5, жестко связанная с электромагнитом на подвижной стойке. Положение электромагнита относительно оси инструмента фиксируется с помощью шарикового фиксатора 4, а его вертикальное перемещение - с помощью ходового винта 5 и гайки 6. На стойке 7 крепится контрольно-измерительный инструмент 8 для проверки точности установки резца. Положение микрометра по вертикали регулируется винтом 9 и гайкой 10, а по горизонтали - винтом 11. Неточность установки ножей с помощью этих приспособлений не превышают 0,05-0,06 мм, что не выходит за пределы допускаемых 0,08-0,09 мм.
Балансировка насадных фрез
выполняется на специальном приспособлении ПИ-25 для предотвращения их дисбаланса. Фрезу насаживают на шлифованную оправку и устанавливают на горизонтальные цилиндрические валики, затем легким толчком руки оправку с фрезой заставляют катиться по валикам. При наличии неуравновешенности фреза будет всегда останавливаться в одном положении - тяжелой стороной книзу. Уравновешивание производят стачиванием металла с тяжелой нерабочей стороны до тех пор, пока фреза не будет останавливаться в любом положении.
Установка и закрепление фрез.
Фреза на шпинделе закрепляется различными способами: в зависимости от конструкции шпинделя станка и фрезы. Концевые фрезы закрепляются на шпинделе электродвигателя с помощью обычных трехкулачковых самоцентрирующихся или цанговых патронов. Наиболее простой способ закрепления насадной фрезы на шпинделе 1 фрезерующих станков происходит путем закрепления ее при помощи затяжных гаек 4, 2 и промежуточных колец 3 (рис. 57, а). Положение фрезы относительно стола регулируется выдвижением шпинделя или за счет подбора промежуточных колец. При отсутствии вертикального перемещения шпинделя фрезы на нем укрепляются в специальных головках (рис. 57, б), которые имеют устройство для регулирования положения фрезы относительно станка стола. При вращении болта 1 коническая втулка 2, перемещаясь вверх по внутренней конической поверхности головки 3, плотно обжимает шпиндель 5, закрепляя фрезу в нужном положении. Это положение предварительно устанавливается регулировочным винтом 4, упирающимся в шпиндель станка. Закрепление фрез на горизонтальных валах может быть осуществлено с помощью одной или двух цанг, наличие которых предусматривается нормалями на конструкцию фрезы. В некоторых случаях фрезерный инструмент непосредственно надевается на шпиндель станка и закрепляется зажимной гайкой. Сопряжение фрезы со шпинделем в этом случае выполняется по скользящей посадке 2-го класса точности.
Ниже перечислены технические требования к фрезерному инструменту:
1. Корпус фрез должен изготовляться из конструкционных сталей 40Х и Х45, а режущие элементы - из сталей Х6ВФ, Р4, Р9 или армированы твердосплавными пластинками.
2. Шероховатость граней не должна быть ниже 8-го класса по ГОСТ 2789-59.
3. Допускаемые отклонения угловых параметров не должны превышать для переднего угла 2°, для заднего угла
4. Радиальное биение не должно превышать 0,5-0,08 мм, торцовое - 0,03 мм.